请问：SQE在前期开发的时候认为供应商有能力做出产品，但到了时间节点，供应商做不出合格的产品怎么办呢?
回答1
jacd (威望:1198) (江苏 苏州) 机械制造 工程师 - 供应商质量管理,为中华品质之崛起而学习
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第一个。说明经验不够。
第二个。说明跟踪力度不够。
第三个。说明和供应商沟通不力。
现在能做的，马上拉上采购和贵司有经验的技术人员，去现场拜访供应商，一起和供应商研究问题，解决问题吧。
以此作为经验教训，做好Lesson Learn，以后就知道怎么做了。
前期如果供应商拍胸脯说他们能力没问题，对你们的图纸也完全理解了，SQE要站出来不断地挑战供应商，提出各种问题的。摘录一段以前发的贴子里面的东西供楼主参考：
APQP五大阶段，SQE需要做什么?
2.3)让供应商渗入理解所有明显的和潜在的质量技术要求!
和研发，采购人员一起，和供应商做深入的技术交底!SQE要在全过程监督!如果研发和采购草草了事，也不详细解释图纸和技术规格，只会问一句，你们有没有问题，供应商只会说，没有问题，那SQE的问题就大了!SQE一定要跳出来抛出一连串问题，这个产品你们知道哪些是重点尺寸吗?上面标题栏里的ISO，DIN等国际标准你们理解吗?你们有类似产品经验吗?你们后期知道哪些尺寸要写到出货报告里吗?那些尺寸过程中要SPC管控吗?你们知道我们产品是干什么用的吗?你们知道以后要选择什么样的包装才能保证我拿到的产品是完好无损的吗?甚至你们的产能足够吗?我们的产品会不会有些制程是外包的?如果外包你们有专职的SQE去管控关键质量点吗?你们的报价包含了我们的质量成本吗?你们能预估我们产品有多少报废率吗?如果报废率很高的话你们准备怎么办?这些公差都能满足吗?
2.4)PPAP的提出
这个阶段，研发会让供应商做Prototype,原型样品，这时候就要要求供应商先提供DFMEA和CP了，该让供应商做检具做夹具做工装，做模具的都要赶紧做了。
2.5)图纸的最终确定和修改
这时候供应商应该会出一两个样品，这个不属于正式的PPAP样品，应该试试水，看看自己的制程能力是否能满足所有的公差要求，SQE有时间的话，前几个样品最好也蹲在供应商那边看看是不是他们自己做出来的?还是没时间偷偷外包的，或是敲敲打打，修修磨磨，精挑细选做出来的，这个直接能看出供应商自身的工艺和技术能力，自然也就决定了以后质量是否稳定的命运!
最后供应商经过实践以后，一定要能提出图纸不合理，公差太严的问题，当然最好供应商提出一些降低成本的建议，比如说经过实践，他们觉得如果这个公差能放宽一个数量级，这个结构如果能改一改，成本可以下降10%，质量也会更稳定，报废率也会更低(这些专业和有经验的供应商更能在上面第3点中提到的图纸技术交底会上提前提出，如果当时没提，这个是最后一个机会!因为汽车行业图纸是很难改的!越到后期越难)，不过国外的图纸，要改是很难的，但是即便难，作为SQE也要拼命鼓励厂商勇敢主动的提出问题!不要以为国外的研发人员就是神仙!很多都是没有质量经验的!连重点尺寸，SPC控制尺寸都不标，供应商根本都抓不住重点，PPAP里SPC那页很多都是自己乱搞的，自己认为是重点的尺寸，控制计划里更是抓不住控制的重点!
回答2
浪漫小夜曲 (威望:127) (浙江 杭州) 电气或能源 总监
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能提交出样品就说明它有能力做出产品?实在的说 研发工程师只是来判断样品是否符合你司的要求而已 ，而能不能选择此供应商合作 ， 并不是研发工程师能左右的，这里面很多东西研发是不知情的 也是商业秘密!!所以我严重怀疑你们公司在选择新供应商合作的流程是否有问题???
有太多这样的企业存在：研发工程师和业务人员去下供应商那边，简单看下车间， 看下设备 ， 吃顿饭 唱个K 送回去 走了还不忘说一句，下次去长安 君豪大酒店 那里来了批新货靓的很啊!!!
按时做出来是要满足很多条件的：人员，设备，材料，指导!!!况且还有很多东西你连看都看不到的!供应商也不愿意告诉你的，比如他们的主要客户群，他们的生产计划，他们的企业的短板和瓶颈在哪里??他们的产能到底怎么样?单件产品的利润空间有多大?甚至他们公司员工的福利待遇等等诸如这些问题，你不去深入了解?你敢合作?不是拿自己开玩笑吗?技术对于很多企业往往不是大问题，几个产品 手工做都可以给你做出来!!!
回答3
frankeywang (威望:1597) (湖北 武汉) 电子制造 总监
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楼主，怎么办?向上级，向老板请罪!自罚三个月工资弥补企业损失。。。。。。。。节点前一天，这位SQE在做什么?。。。。节点前一周，他在做什么?。。。。。。。节点前十天，他在做什么?。。。。。。要明白供方能做出产品与能在规定的期限内做出合格品满足交付要求不是一回事!
回答4
jackie2834 (威望:3) (广东 惠州) 电子制造 工程师 - 供应商品质不良的改进及协助!
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通过楼主所提出的问题所以出现以下几点待跟进：
1、楼主所说SQE有认为供应商可以完成产品的证据在哪里!有没有通过现场查看、审核、评估供应商的制程能力、检测能力、设计开发能力;
2、对审核、评估能过的供应商有没有持续的跟进首批产品的试生产、生产过程及其产品设计图纸确认、产品样品的确认、检验方式的确认、出货包装的确认;
3、对供应商出现产品不良有没有进一步跟进产品不良的发生原因在哪里、解决方案、库存及已出货产品的处置等等;
回答5
laoqian984 (威望:19)
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这个我觉得楼主说的，应该前期评估阶段都是有各个部门 去审核 ，且通过了，但就是做不出好东西来吧。。。
其实样品开发及承认阶段，SQE 不用去跟进吧，，，研发或零件认证的会跟进,SQE只需要了解状况及可。到了试产及量产才全面跟进。。
回答6
Rawen2012 (威望:166) (广东 ) 计算机相关 SQE主管 - 文件编写,异常处理
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严重按照APQP和PPAP的流程来做，你说的情况出现的机率非常小。其实对于制造业来说，尤其是有自主研发的制造业来说，研发的重要性远大于后期生产。但，如你所知，没多少老板愿意把钱花在看不到的地方。
回答7
tianfan (威望:34) (北京 北京) 钢铁冶金 经理
供应商不经过样品(打样)、初试、中试阶段么?如果是样品和初试阶段，出了问题很正常，一个新的供应商能这么简单就出来了，哪有这么容易。
目前的情况而言，没有其他办法。抓紧时间让已有的供应商补货，这个供应商重新考虑。
回答8
roger1984 (威望:5) (四川 成都) 电子制造 主管 - TQM
供应商在量试阶段没有把问题解决掉，sqe没有跟进，，供应商第一次交货是矮子里面挑高的，第一批承认的样品OK并不能说明什么，我们公司现在就面临这样的问题，量产无法进行，直通率太低。
