十大FMEA
十大FMEA常见错误是通过以下方式选出：审查了过去16年在各行各业创建的数千个FMEA项目。其中，影响所有FMEA类型的系统性错误被列为列表中的最高优先级。
演示文稿后面讨论的六个设计和过程FMEA内容错误中的一个或多个，在审查的十个设计和过程FMEA中，有九个以上被发现。
一.不正确的FMEA责任人
很多公司犯的第一个错误，就是让质量部成为FMEA的责任人。
在很多公司，质量部门负责创建和维护FMEA，这是错误的。
原因有两个。首先，质量部门不拥有 FMEA 旨在评估的设计要求、设计或过程。其次，在大多数情况下，他们缺乏正确实施FMEA所需的详细知识。
系统FMEA必须由负责定义设计需求的人负责;设计FMEA必须由负责创建设计的人负责;流程FMEA必须由负责产品生产流程的人员负责。
二.错误的FMEA参与者
第二个错误是选择错误的人参与FMEA。
FMEA不需要完整的跨职能团队。没有什么比被强制参加自己并不能积极参与进去的FMEA项目更糟糕的事情了。
FMEA系统参与者必须是理解客户需求和满足这些需求所需的人员。设计FMEA参与者必须包括理解设计要求、设计以及设计可能产生的任何可制造性问题的人员。流程FMEA参与者必须包括了解流程的人员，包括可能的物料问题、设备操作和设备维护。
三.时机不对
第三个错误是在错误时间完成FMEA。
很多公司做FMEA只是迫不得已。所以完成日期更多的是基于书面工作提交日期要求，而不是基于产品开发系统中单个FMEA类型输出的功能。
系统FMEA的第一次切割应该在设计需求发布到设计人员之前完成，因为它的目的是评估设计需求的充分性。设计FMEA的第一次切割应该在印刷品发布到制造流程之前完成，因为它的目的是评估设计的充分性。工艺FMEA的首次切割应在工艺被批准使用前完成，因为其目的是评估工艺FMEA在产品中的充分性。
四.缺乏整合
公司犯的第四个错误把不同的FMEA类型作为单独的非综合表格来填写。
如果要优化FMEA的有效性，系统FMEA、设计 FMEA和流程FMEA是产品开发系统中涉及多个元素的输入输出的集成工具。当正确执行和集成时，三个FMEA类型是产品开发系统中12个不同的主要输入/输出链接的一部分。
五.没有系统FMEA
负责产品设计的公司犯的第五个错误是没有执行系统FMEA。
系统FMEA的主要目标是识别并正确定义设计需求。正确定义的设计要求在设计阶段或产品生产后的产品测试阶段不能包含一个错误。因为测试的验收标准是基于设计需求的，如果你把设计的要求搞错了，其他的内容都将脱离实际。
六.滥用RPN
公司犯的第六个错误就是用RPN来确定做什么。
在示例中，流程FMEA的第一行中的严重度、发生率和检测水平表示以下内容：严重度为5级表示流程将产生不符合规格的情况，这将导致次要功能产品减少，从而导致退货。6级表示由于确定的原因，不合格产品可能出现在多达1%的产品中。检测级别为3级表示不符合条件将包含在流程中创建它的站点中。
流程FMEA的第二行严重度为3.表示流程会产生不符合项，会导致客户目前认为不可退货的外观问题。发生率为10表示10%或更多的产品会发生不符合项。检测级别为8表示在此过程中将对不符合项进行目视检查。
如果您处理具有最高RPN编号的行项目，您将处理RPN为240的第二行。有意思的是，由于产品不会因为外观问题而退货，该行根本没有给公司带来任何成本。然而，RPN为90的第二行将使公司花费大量资金，因为它基本上决定了多达1%的产品将不得不返工或拒收的事实。
七.“分类级别”列使用不当
公司可能犯的第七个错误就是对Class栏的使用不当。
创建类别列或特殊特征名称是为了识别使公司面临不可接受的安全和/或财务风险的问题。由于不可接受的风险级别，任何带有流程FMEA中类别符号的行都必须进行处理。假设已经正确确定，用于确定类别符号是否有保证的两个关键部分是问题影响的严重性和问题发生的预期概率。
最大的错误是，当设计工程师对满足规范的过程能力的了解有限时，允许他们只根据问题影响的严重程度来指定过程FMEA中哪些特性将被赋予类别符号，而不考虑问题影响的严重程度及过程的能力。
八.需要物料清单
以下是创建设计 FMEA时最常见的三个内容错误。
这三个中的第一个，也就是最常见的错误就是把第一个问题变成物料清单。如果给客户提供了他们想要的产品，客户就不会在乎每一个组件的参与程度。第二个最常见的错误是第一列只包含与功能相关的需求。创建设计时，必须考虑17个不同类别的需求，这些需求类别中的许多都与功能无关。第三个最常见的错误是把故障模式放在故障原因一栏。组件损坏不是故障的原因。这是一种必须防止的故障模式。
九.不包括来料接收流程
公司犯的第九个错误是没有在接收操作上放置流程FMEA，或者没有执行流程FMEA。
许多FMEA手册告诉你要假设所有收到的组件都是在规格范围内收到的。拥有17年接触各行各业的经验，我可以诚实地说，我知道没有一家公司的供应商总是在规格范围内发送它们。如果一家公司是接收组件的组装商，没有什么流程比接收更能影响其成功。所有制造过程都必须评估这些供应商带来的风险，并制定适当的计划来应对这些风险。对接收的物料正确实施流程FMEA是制定应对方案的第一步。
十.你认为的根本原因很可能不是
以下是在过程FMEA 中发现的最常见的内容错误。
最常见错误的第一个是把故障原因放在故障模式一栏。这是使用动态控制规划法的人犯的一个常见错误，这种方法存在根本性的缺陷。
第二个最常见错误是把非根本原因放在“故障原因”一栏。显示的三个原因是流程FMEA的失败原因列中最常见的三个条目。不是说这些不是失败的原因，而是说它们不是根本原因。除非找到根本原因，否则无法确定相应的预防控制措施进行预防。
