不少机械设备行业的小微企业往往不够重视人员的技能和经验相关这类隐性的知识，产品质量因此受到较大的影响。要解决这些问题，首先是识别这类知识，再实现这类隐性知识的显性化，进而实现这类知识的共享和分享。
今日，我们为大家带来《小微企业质量管理体系认证提升行动优良案例》中机械行业的优良案例。
★ 机械行业 ★
案例1：晋中开发区锋特行机械制造有限公司——“知识管理”过程的质量管理提升
一、 企业简介
晋中开发区锋特行机械制造有限公司成立于2005年，企业位于山西省晋中市榆次区，现主要产品有：液压成套设备、液压阀、液压油缸。企业占地面积5000
㎡，现有厂房4450㎡，总资产500万元，企业拥有较为完善的生产设备和检测手段，产品主要用于机械工业、冶金、矿山等行业。企业公司注册资金500万元，上一年度营业收入567万元，现有员工30人。
二、 企业急需解决的质量管理问题
企业的工人多是有着多年工作经历且经验丰富的师傅，这些经历、经验、技能无疑形成了企业内宝贵的知识资源，但也导致了企业的产品质量依靠的是“人员技能”和“个人经验”，没有形成规范性的操作文件。
液压阀是企业生产批量最大的产品，且市场需求量持续攀升，其配件一直需要在外采购，采购成本过高，企业决定自己加工，但是相同的零件因加工人员不同而废品率差异大，加工质量不稳定，导致综合废品率高，制约着企业发展。企业现有工艺、改进成果、经验、技能等这些重要的知识仅掌握在少数几个员工手里，未在企业内部进行分享并加以应用。从企业知识管理价值链来看，企业仅做到了知识获取这一环节，后续的知识管理、分享、知识创新和知识应用等环节还未有效开展。不能将“人员技能”和“个人经验”这类知识管理固化，形成核心竞争能力，从而构建组织长效机制。
三、 企业质量管理体系建设的经验做法
1. 领导重视 员工参与 知识管理常态化
为了增强对“组织知识”的管理意识，企业对员工依据《机械设备企业核心过程质量管理控制指南》，指导企业员工对现有的知识进行梳理、确定。为了将知识管理固化，形成组织核心竞争能力，从而构建组织的长效机制。企业将知识总结、分享、更新作为月例会的会议项目，并由总经理直接鼓励和表彰员工的知识共享行为，依据员工意愿可以采用员工名字命名个人的知识成果。
2. 通过传帮带实现知识的共享
企业首先在内部树立“每一个员工都可以是老师，每一位老师都是值得学习的”的理念，让大家学会用欣赏的眼光看待每一位员工。其次提倡“自主结对、双向选择”确立传帮带关系，以此将企业内部无法显性化的知识通过亲自传授的方式在企业内部实现分享。
3. 隐性知识的显性化 杂乱知识有序化
企业通过培训、宣贯、引导、激励，以及组织多次经验交流专题会，在交流过程中先后将生产、技术、质量检验岗位经验丰富人员的经验、操作技巧通过提炼、总结归纳成规范性要求，纳入并修订完善了下列7个指导性的文件和一套《液压阀零件加工工艺汇编》（文件应用环节及成效见表4-1），涉及企业所有产品从采购、加工过程、装配到出厂试验的各环节，实现了隐性知识的显性化。
表4-1 指导性文件和汇编文件应用环节接成效
| 序号 | 显性化的知识成果 | 应用环节 | 应用成效 |
| 1 | 采购外包产品检验标准 | 采购环节 | 规范了采购件、外协件验收的依据和方法，将采购品的质控点设置在采购件入厂前，避免了在装配、试验过程才发现的采购品质量不符合的现象，减少了质量控制成本。 |
| 2 | 液压系统总成配管通用技术条件 | 加工环节 | 规范了加工过程控制要求，避免了操作者不同而导致的加工质量存在差异，提高了加工过程的零件合格率和加工质量的一致性。 |
| 3 | 油箱焊接作业指导书 | ||
| 4 | 液压阀零件加工工艺汇编 | ||
| 5 | 液压缸装配作业指导书 | 装配环节 | 规范了液压缸装配工艺和技术条件，降低了液压缸由于装配原因导致的不合格的情况。 |
| 6 | 液压阀出厂试验标准 | 出厂试验环节 | 规范了公司产品出厂试验方法，明确了出厂试验应达到技术指标值，确保产品交付顾客时合格率100%。 |
| 7 | 液压缸出厂试验要求 | ||
| 8 | 液压系统总成出厂试验、检查规范 |
对于液压阀零件加工工序，企业原加工工艺不规范，内容和形式杂乱、随意，操作者加工也往往依据“个人经验”，甚至临时手稿。为此，企业组织工艺人员现场交流、讨论，最终确定了使用“机械加工工序卡”形式规范机加工工艺，并通过现场演示、分析切削要素对零件质量的影响，对工艺参数进行优化组合。实现了杂乱知识有序化。通过“机械加工工序卡”的应用，规范了现场操作，达到了很好的产品质量控制的目的。《机械加工工序卡》示例见图4-1
图4-1 《机械加工工序卡》示例
对于油箱焊接工序，企业组织油箱焊接操作人员，开展现场演示教学、会同工艺人员召开了经验交流专题会，编制了《油箱焊接作业指导书》，规范了油箱焊接技术条件，对不同的焊件厚度、应选取的不同焊条规格和焊接电流、电压、焊速等工艺要求进行了具体规定，并定期开展焊接工艺评定，规范了焊接作业过程控制，避免了油箱焊接质量因人而异，一致性差，质量不稳定的情况。
四、 质量提升效果
通过在应用和实施《机械设备企业核心过程质量管理控制指南》，企业建立了知识获取、知识分享、知识创新和知识应用机制。使企业员工建立“企业知识过程”的管理意识，并在后续的工作中将知识管理固化为企业核心竞争能力，构建了长效方法和机制，并定期对企业的知识进行评审和更新。可以避免由于员工离职给企业带来产品质量波动的风险。有助于企业在人员流失的情况下，持续保持着发展动力，不断积累各种知识和经验，满足企业发展。
通过知识管理提升了企业产品合格率，提高了产品质量稳定性。如：企业自制的液压阀零件，废品率一直处于25%左右，废品率较高，企业通过上述知识管理活动，实现废品率降低，最终液压阀零件废品率降至2.2-2.7%，每年可为企业创造价值30万元。液压阀零件废品率变化趋势图见图4-2。
图4-2 液压阀零件废品率变化趋势图
五、 启示
对于涉及人员的技能和经验相关的这类隐性的知识，企业往往不够重视，不少机械设备行业的小微企业的产品质量因此受到较大的影响。要解决这些问题，首先是识别这类知识，再实现这类隐性知识的显性化，进而实现这类知识的共享和分享。
另外，企业的知识不能只是获取、拥有即可，更重要的是实现有效管理，特别是组织内部的知识分享、提高知识的共享效率，减少流失风险，充分发挥知识的作用，提高质量管理。
编写单位：中国船级社质量认证公司
案例2：山西磊鑫机械制造有限公司
——加强过程检验，提高产品合格率
一、 企业简介
山西磊鑫机械制造有限公司成立于2013年,是一家集研发制造、安装调试、技术服务于一体的专业洗选设备制造企业；2019年产值5000万元。
生产工艺：设计---备料---下料---粗加工---精加工---焊接---试装---安装电控系统---喷漆---终产品检验，其中，精加工、焊接、试装、安装电控系统和喷涂是该产品的关键过程，这些过程质量直接影响产品合格率。
二、 企业急需解决的质量管理问题
企业洗选设备一次合格率平均为90%，低于山西省同行业平均合格率95%的水平，是目前企业急需解决的质量管理问题。
企业以“ZKR型直线振动筛”产品为突破口查找原因，经过对各工序过程控制的了解，发现主要原因是对重要转序过程没有控制措施，如“试装”到“安装电控系统”工序间没有检验控制，导致电路安装完成，实施终产品检验时才能发现跑偏、轴承温度、振幅、振角等发生了偏差，只能重新装配，直接影响洗选设备的交付时间。
三、 企业质量管理体系建设的经验做法
1. 策划转序控制要求
企业组织技术人员学习《机械设备企业核心过程质量管理控制应用》中“检验过程”管理控制的要求，结合JB/T 6389《ZKR型直线振动筛》行业标准，为策划转序检测要求提供理论支撑。
通过工序梳理，企业策划建立了从“试装”到“安装电控系统”转序检验要求，明确对跑偏、轴承温度、振幅、振角等项目的检验内容和接收准则，建立的作业文件包括表5-1中的要求。
表5-1 检验内容及接收准则
| 序号 | 检验内容 | 接收准则 |
| 1 | 轴承温度 | ≤45℃ |
| 2 | 振幅 | 6-9cm |
| 3 | 振角 | 45±1度 |
| 4 | 跑偏 | ≤2mm |
根据检测精度要求，企业为该检验活动配备了相应的检测仪器，包括轴承温度检测红外测温仪、振幅测量仪等，确保能够满足对设定检测项目的测量要求，同时对检验人员进行作业文件及检测仪器操作进行培训。
2. 对转序过程实施监控
建立《ZKR直线振动筛检查表》（示例见图5-1），对跑偏、轴承温度、振幅、振角等监测结果予以记录，发现超出限定数值时，及时纠偏，确保试装合格的振动筛进入电控系统安装工序。
图5-1 《直线振动筛检验表》示例
四、 质量提升效果
1. ZKR直线振动筛一次合格率提升至省内行业平均水平
从2019年9月-11月持续跟踪3个月时间的结果来看，终产品合格率从90%提升至95.36%，高于山西省同行业平均水平，详见表5-2。
表5-2
| 序号 | 时间 | 合格率 | 平均合格率 |
| 1 | 2019年6月 | 89.2% | 90.1% |
| 2 | 2019年7月 | 92.0% | |
| 3 | 2019年8月 | 89.0% | |
| 4 | 2019年9月 | 96.1% | 95.36% |
| 5 | 2019年10月 | 94.0% | |
| 6 | 2019年11月 | 96.0% |
通过建立对ZKR直线振动筛“试装”到“安装电路系统”的转序过程检验，不仅提高了产品一次合格率，同时为减少返工、降低成本提供了有效控制手段，2019年9～11月能耗与6～8月对比，返工过程耗材物资使用、工时的消耗节省约6%，直接经济效益明显提高。
2. 对提升其他产品质量控制起到了示范作用
ZKR直线振动筛一次合格率的明显提高，给企业技术人员进行产品质量控制提供了信心，给企业提升其他产品质量控制起到了示范作用。企业技术人员正在借鉴此次质量管理思路，举一反三，正在策划完善产品焊接、喷漆设计，对过程转序实施针对性的控制，建立了产品关键过程检验机制，提升各类产品的一次合格率。
五、 启示
企业通过对每一生产过程的关键特性予以识别，建立过程检验管理机制，对产品关键特性控制，通过发挥过程检验质量监控机制的作用，确保只有合格的产品才能转序，是提高产品合格率的重要途径。
通过此次小微企业质量管理提升活动，企业树立了产品质量过程控制理念和掌握了解决质量问题的方法，提高小微企业解决质量问题的能力，为小微企业产品质量持续提升助力。
编写单位：中国船级社质量认证公司
案例3：天津中核永泰科技有限公司
——一丝不苟严把“焊接”过程质量关
一、 企业简介
天津中核永泰科技有限公司成立于2017年08月17日，注册地、经营地、生产地一致，位于天津市武清区京滨工业园内，注册资本金500万人民币。企业主营产品包括医疗辐射防护工程、净化工程、防辐射防护通风柜、合成热室、分装热室、核素全自动分装系统、放射性废液衰变处理系统、射线防护铅衣、射线报警仪、个人剂量仪、电磁辐射检测仪、表面污染仪、辐射巡检仪、环境污染检测仪等辐射防护设备系统。主要应用于核工业辐射防护有关的辐射测量，辐射剂量学、核电子学、劳动卫生与职业病防治，放射生物学、放射医学、环境保护、放射性三废治理，安全分析与辐射防护措施，核技术应用等领域。企业年主营业务收入1800万元。
企业产品已获得国家实用新型专利证书7个，计算机软件著作权证书2个，2018年7月被认定为天津市科技型企业。企业员工总人数30人，设置职能部门7个，分别为：人事部、技术部、财务部、销售部、生产部、电气部、工程部。
企业依据质量管理体系标准和行业指南文件建立其质量管理体系，于2019年10月10日建立完成并正式运行，依据企业营业执照和主营业务范围确定其质量管理体系覆盖范围为“防辐射设备、污染防治设备的生产”。企业于2019年12月20日-21日完成了质量管理体系内审，针对发现的不符合项进行整改并再次验证符合要求。企业于2019年12月27日完成了管理评审，针对质量管理体系运行提出的改进建议目前已实施。目前企业质量管理体系按照其规章制度及技术规范正常运行，正处在获取质量管理体系证书期间。
在企业产品生产过程中，部件焊接是否符合要求在产品出厂检验是否合格方面将起到决定性作用。为此，企业将“焊接”作为产品生产的关键工序，由企业自行实施管理。
二、 企业急需解决的质量管理问题
企业产品生产过程中发生的焊接，就是通过加热、加压或者两者并用，在使用填充材料的情况下，使两个分离的产品部件重新结合，形成永久性连接的方法。焊接是一门复杂的技术，只有充分掌握了相关焊接方法和焊接工艺，充分发挥焊接的优势和特点，才能降低成本，提高生产效率和产品质量。如果焊接部件质量不理想或有焊接缺陷，可能会造成最终产品出现泄露、裂痕甚至脱焊等产品质量问题。
多年来，企业在防辐射设备产品生产过程中，焊接部件一次合格率一直徘徊在85%左右，客户满意度一直在96%左右。焊接效果不理想，影响了产品质量提高和顾客满意度的提升，同时也增加因返修增加的工时和原材料成本。因此，电弧焊焊接问题是困扰企业经济发展的瓶颈，提高焊接部件合格率系企业面临的亟待解决的主要问题。企业制定了质量目标，焊接部件一次合格率提高到90%，将客户满意度提高到98%。
三、 企业质量管理体系建设的经验做法
1. 提高思想认识，加强制度建设
企业在“质量管理提升”活动中，各级领导高度重视，员工积极参与，完成了“参加集中培训→接受现场调研→收看网络授课→参加区域培训→接受指导老师现场宣贯”等工作环节，为有效推动质量管理提升活动奠定了良好基础。企业结合焊接过程存在的质量问题，以 ISO 9001 标准和《机械设备行业核心过程质量管理控制指南》为指导，精心梳理和认真编写了《质量手册》《程序文件》《管理制度汇编》《作业指导书》《安全操作规程》等规章制度，做到了执行标准有章可循，生产过程工序明确，管理职责权限明晰，为提高管理水平和产品焊接过程质量合格率奠定坚实基础。
2. 坚持问题导向，仔细分析原因，制定控制措施
企业组织技术人员针对产品进行焊条电弧焊过程中出现的问题进行全面分析，查找出主要问题和原因：
- 焊缝尺寸偏差。产生原因：焊条直径及焊接规范选择不当；控制措施：正确应用焊接规范和正确选用直径合适的焊条；
- 焊缝咬边。产生原因：焊接电流过大，电弧过长，运条方式和焊条角度不当；控制措施：调整合适焊接电流，采用短弧焊，坡口两边运条稍慢、焊缝中间稍快，焊条角度要正确；
- 焊缝气孔。产生原因：焊件表面氧化物、锈蚀等污染物未清理干净；控制措施：清除焊件表面污垢，选用碱性焊条或焊剂；采取直流短电弧进行施焊；
- 未焊透。产生原因：使用焊条角度不正确，操作手势不良，电流过小，焊速太快；控制措施：加大焊接电流，
- 裂纹。产生原因：焊接表面污染，焊条潮湿，填充金属内含杂质太多；控制措施：清洁金属表面，选择合适焊材，并彻底烘干；选择杂质少的母材及填充金属；
- 焊瘤。产生原因：电流过大，运条方式和焊条角度不当；控制措施：控制电流，采用两边稍慢、中间稍快的运条方法；
- 夹渣。产生原因：焊接电流过小，焊接速度太快，操作手势不良，焊接表面污染。控制措施：提高焊接操作技术，保持焊缝连接处无氧化物和油污，接头时先清渣并充分加热，收弧时填满弧坑、将焊渣排出。
针对上述各种可能产生缺陷的影响因素，分析其可能产生缺陷的种类如表6-1，其中，电流控制可能造成的缺陷种类最多。
表6-1 可能产生缺陷的影响因素及其可能产生的缺陷种类
| 序号 | 影响因素 | 可能产生的缺陷种类 | ||||||
| 焊缝尺寸偏差 | 焊缝咬边 | 焊缝气孔 | 未焊透 | 裂纹 | 焊瘤 | 夹渣 | ||
| 1 | 焊条直径 | ● | ||||||
| 2 | 电流控制 | ● | ● | ● | ● | |||
| 3 | 电弧控制 | ● | ||||||
| 4 | 运条方式 | ● | ● | |||||
| 5 | 焊条角度 | ● | ● | ● | ||||
| 6 | 表面污染 | ● | ● | ● | ||||
| 7 | 操作手势 | ● | ● | |||||
| 8 | 焊接速度 | ● | ● | |||||
3. 导入风险管理，优化工艺流程
考虑到焊条电弧焊工序的电流对质量控制影响较大，可能造成焊接缺陷的风险较大，并且焊接电流大小受焊接直径、焊条类型、焊缝位置、焊件厚度、焊接层数、接头型式等因素的影响，焊接电流不易于确定。因此引入试焊工序，在试焊过程中，通过看飞溅（电弧柔和、飞溅不大）、看焊条熔化状况（焊完后药皮不易发红）、看焊缝成形（焊缝两侧熔合很好，圆滑过渡）判断焊接电流是否合适。
企业对焊接工序的策划、实施、工艺方法、操作流程和注意事项等进行书面化的呈现，制定了《作业指导书》和《产品检验规程》。能够将具体的要求传递至相关部门和岗位，让管理和操作人员均有章可循，力求摆脱以往“凭经验、靠直觉”的执行和操作惯例。同时，通过体系运行，不断总结经验，本次对《作业指导书》进一步完善，将试焊的要求固化为焊接流程的必备的一部分导入到《作业指导书》。
4. 培训采购并重，做到关口前移
企业提出焊接工序操作人员持证上岗要求，除此之外，企业总工程师担负起焊接技艺培训任务，围绕焊接过程中出现的问题和产生的原因，有针对性地对操作人员进行了一周时间的岗前培训，考试合格后方可上岗。日常生产中，企业总工程师还承担起现场巡视指导的职责，以“传、帮、带”形式指导焊接工序操作人员，在实践中不断提高操作人员能力。通过规章制度管理、操作文件应用、专项培训和日常指导的有机结合，力求做到“多管齐下”，经过半年多实践，企业目前基本能够有效解决多年困扰产品部件焊接过程中的质量问题。
与此同时，企业加强了对焊接原材料的采购管理，在焊接过程中使用的焊条、焊丝、焊剂等原材料采购在选择商品供应方时，不仅要求其具备“产品优良、性能稳定、信誉度高、价格合理、供货及时”等方面的优势，还将对方是否取得质量管理体系认证为“一票否决制”，从源头严把质量关，以此有效保证了所需原材料100%合格，有力促进产品合格率不断提高。
四、 质量提升效果
通过一系列针对焊接工艺过程的管理制度建设和专项培训实施，企业基本圆满解决焊接过程中多年困扰企业的技术疑难问题，焊接部件一次合格率由原来的85%提高到90%，最终产品生产由原来一次交验合格率96%提高到97%，仅此一项降低成本10万余元。企业还向客户大力宣传严格执行《要求》和《指南》的意义和作用，赢得客户信任，顾客满意度由96%提高至98%，投标中标由上年10%提升到12%。
2020年新型冠状病毒肺炎疫情爆发，企业面对当前医疗设备和器械需求紧张的现状和特点，努力克服不利因素，在停工停产期间，梳理制度和生产流程，积极开展制度宣传和培训，提高员工意识，鼓励员工在做好防护的前提下尽早回岗，尽力保障客户医疗设备和器械供应。企业与医疗行业客户携手前行，共克时艰，努力克服新冠疫情带来的负面影响，3月份签订销售防辐射设备5台，合同额达400万元，比去年同期提高20%，4月份又签订120万元的产品销售合同，同期相比提高0.5个百分点；5月份再签订产品销售额510万元，比上年同期提高10%。截止目前，企业实现产值420万元，比同期提高1个百分点；实现利润110万元，与上年基本持平。
五、 启示
结合本案例，小微企业对提升产品质量具有迫切需求，但受限于企业的规模、人员能力以及问题的复杂程度，会觉得无从下手。在“小微企业质量管理提升行动”中，企业静下心来，坚持问题导向，以解决实际生产过程中焊接质量问题为指引，识别影响焊接质量的关键因素，优先解决对焊接质量影响较大的电流控制问题。将相关的重要工艺手段（试焊）及控制要求以书面化的形式进行记录和呈现，并开展相关的技能培训。在日常生产管理过程中不断提升关键过程控制能力，降低质量风险，提升客户满意度。
不少机械设备行业的小微企业往往不够重视人员的技能和经验相关这类隐性的知识，产品质量因此受到较大的影响。要解决这些问题，首先是识别这类知识，再实现这类隐性知识的显性化，进而实现这类知识的共享和分享。
今日，我们为大家带来《小微企业质量管理体系认证提升行动优良案例》中机械行业的优良案例。
★ 机械行业 ★
案例1：晋中开发区锋特行机械制造有限公司——“知识管理”过程的质量管理提升
一、 企业简介
晋中开发区锋特行机械制造有限公司成立于2005年，企业位于山西省晋中市榆次区，现主要产品有：液压成套设备、液压阀、液压油缸。企业占地面积5000
㎡，现有厂房4450㎡，总资产500万元，企业拥有较为完善的生产设备和检测手段，产品主要用于机械工业、冶金、矿山等行业。企业公司注册资金500万元，上一年度营业收入567万元，现有员工30人。
二、 企业急需解决的质量管理问题
企业的工人多是有着多年工作经历且经验丰富的师傅，这些经历、经验、技能无疑形成了企业内宝贵的知识资源，但也导致了企业的产品质量依靠的是“人员技能”和“个人经验”，没有形成规范性的操作文件。
液压阀是企业生产批量最大的产品，且市场需求量持续攀升，其配件一直需要在外采购，采购成本过高，企业决定自己加工，但是相同的零件因加工人员不同而废品率差异大，加工质量不稳定，导致综合废品率高，制约着企业发展。企业现有工艺、改进成果、经验、技能等这些重要的知识仅掌握在少数几个员工手里，未在企业内部进行分享并加以应用。从企业知识管理价值链来看，企业仅做到了知识获取这一环节，后续的知识管理、分享、知识创新和知识应用等环节还未有效开展。不能将“人员技能”和“个人经验”这类知识管理固化，形成核心竞争能力，从而构建组织长效机制。
三、 企业质量管理体系建设的经验做法
1. 领导重视 员工参与 知识管理常态化
为了增强对“组织知识”的管理意识，企业对员工依据《机械设备企业核心过程质量管理控制指南》，指导企业员工对现有的知识进行梳理、确定。为了将知识管理固化，形成组织核心竞争能力，从而构建组织的长效机制。企业将知识总结、分享、更新作为月例会的会议项目，并由总经理直接鼓励和表彰员工的知识共享行为，依据员工意愿可以采用员工名字命名个人的知识成果。
2. 通过传帮带实现知识的共享
企业首先在内部树立“每一个员工都可以是老师，每一位老师都是值得学习的”的理念，让大家学会用欣赏的眼光看待每一位员工。其次提倡“自主结对、双向选择”确立传帮带关系，以此将企业内部无法显性化的知识通过亲自传授的方式在企业内部实现分享。
3. 隐性知识的显性化 杂乱知识有序化
企业通过培训、宣贯、引导、激励，以及组织多次经验交流专题会，在交流过程中先后将生产、技术、质量检验岗位经验丰富人员的经验、操作技巧通过提炼、总结归纳成规范性要求，纳入并修订完善了下列7个指导性的文件和一套《液压阀零件加工工艺汇编》（文件应用环节及成效见表4-1），涉及企业所有产品从采购、加工过程、装配到出厂试验的各环节，实现了隐性知识的显性化。
表4-1 指导性文件和汇编文件应用环节接成效
| 序号 | 显性化的知识成果 | 应用环节 | 应用成效 |
| 1 | 采购外包产品检验标准 | 采购环节 | 规范了采购件、外协件验收的依据和方法，将采购品的质控点设置在采购件入厂前，避免了在装配、试验过程才发现的采购品质量不符合的现象，减少了质量控制成本。 |
| 2 | 液压系统总成配管通用技术条件 | 加工环节 | 规范了加工过程控制要求，避免了操作者不同而导致的加工质量存在差异，提高了加工过程的零件合格率和加工质量的一致性。 |
| 3 | 油箱焊接作业指导书 | ||
| 4 | 液压阀零件加工工艺汇编 | ||
| 5 | 液压缸装配作业指导书 | 装配环节 | 规范了液压缸装配工艺和技术条件，降低了液压缸由于装配原因导致的不合格的情况。 |
| 6 | 液压阀出厂试验标准 | 出厂试验环节 | 规范了公司产品出厂试验方法，明确了出厂试验应达到技术指标值，确保产品交付顾客时合格率100%。 |
| 7 | 液压缸出厂试验要求 | ||
| 8 | 液压系统总成出厂试验、检查规范 |
对于液压阀零件加工工序，企业原加工工艺不规范，内容和形式杂乱、随意，操作者加工也往往依据“个人经验”，甚至临时手稿。为此，企业组织工艺人员现场交流、讨论，最终确定了使用“机械加工工序卡”形式规范机加工工艺，并通过现场演示、分析切削要素对零件质量的影响，对工艺参数进行优化组合。实现了杂乱知识有序化。通过“机械加工工序卡”的应用，规范了现场操作，达到了很好的产品质量控制的目的。《机械加工工序卡》示例见图4-1
图4-1 《机械加工工序卡》示例
对于油箱焊接工序，企业组织油箱焊接操作人员，开展现场演示教学、会同工艺人员召开了经验交流专题会，编制了《油箱焊接作业指导书》，规范了油箱焊接技术条件，对不同的焊件厚度、应选取的不同焊条规格和焊接电流、电压、焊速等工艺要求进行了具体规定，并定期开展焊接工艺评定，规范了焊接作业过程控制，避免了油箱焊接质量因人而异，一致性差，质量不稳定的情况。
四、 质量提升效果
通过在应用和实施《机械设备企业核心过程质量管理控制指南》，企业建立了知识获取、知识分享、知识创新和知识应用机制。使企业员工建立“企业知识过程”的管理意识，并在后续的工作中将知识管理固化为企业核心竞争能力，构建了长效方法和机制，并定期对企业的知识进行评审和更新。可以避免由于员工离职给企业带来产品质量波动的风险。有助于企业在人员流失的情况下，持续保持着发展动力，不断积累各种知识和经验，满足企业发展。
通过知识管理提升了企业产品合格率，提高了产品质量稳定性。如：企业自制的液压阀零件，废品率一直处于25%左右，废品率较高，企业通过上述知识管理活动，实现废品率降低，最终液压阀零件废品率降至2.2-2.7%，每年可为企业创造价值30万元。液压阀零件废品率变化趋势图见图4-2。
图4-2 液压阀零件废品率变化趋势图
五、 启示
对于涉及人员的技能和经验相关的这类隐性的知识，企业往往不够重视，不少机械设备行业的小微企业的产品质量因此受到较大的影响。要解决这些问题，首先是识别这类知识，再实现这类隐性知识的显性化，进而实现这类知识的共享和分享。
另外，企业的知识不能只是获取、拥有即可，更重要的是实现有效管理，特别是组织内部的知识分享、提高知识的共享效率，减少流失风险，充分发挥知识的作用，提高质量管理。
编写单位：中国船级社质量认证公司
案例2：山西磊鑫机械制造有限公司
——加强过程检验，提高产品合格率
一、 企业简介
山西磊鑫机械制造有限公司成立于2013年,是一家集研发制造、安装调试、技术服务于一体的专业洗选设备制造企业；2019年产值5000万元。
生产工艺：设计---备料---下料---粗加工---精加工---焊接---试装---安装电控系统---喷漆---终产品检验，其中，精加工、焊接、试装、安装电控系统和喷涂是该产品的关键过程，这些过程质量直接影响产品合格率。
二、 企业急需解决的质量管理问题
企业洗选设备一次合格率平均为90%，低于山西省同行业平均合格率95%的水平，是目前企业急需解决的质量管理问题。
企业以“ZKR型直线振动筛”产品为突破口查找原因，经过对各工序过程控制的了解，发现主要原因是对重要转序过程没有控制措施，如“试装”到“安装电控系统”工序间没有检验控制，导致电路安装完成，实施终产品检验时才能发现跑偏、轴承温度、振幅、振角等发生了偏差，只能重新装配，直接影响洗选设备的交付时间。
三、 企业质量管理体系建设的经验做法
1. 策划转序控制要求
企业组织技术人员学习《机械设备企业核心过程质量管理控制应用》中“检验过程”管理控制的要求，结合JB/T 6389《ZKR型直线振动筛》行业标准，为策划转序检测要求提供理论支撑。
通过工序梳理，企业策划建立了从“试装”到“安装电控系统”转序检验要求，明确对跑偏、轴承温度、振幅、振角等项目的检验内容和接收准则，建立的作业文件包括表5-1中的要求。
表5-1 检验内容及接收准则
| 序号 | 检验内容 | 接收准则 |
| 1 | 轴承温度 | ≤45℃ |
| 2 | 振幅 | 6-9cm |
| 3 | 振角 | 45±1度 |
| 4 | 跑偏 | ≤2mm |
根据检测精度要求，企业为该检验活动配备了相应的检测仪器，包括轴承温度检测红外测温仪、振幅测量仪等，确保能够满足对设定检测项目的测量要求，同时对检验人员进行作业文件及检测仪器操作进行培训。
2. 对转序过程实施监控
建立《ZKR直线振动筛检查表》（示例见图5-1），对跑偏、轴承温度、振幅、振角等监测结果予以记录，发现超出限定数值时，及时纠偏，确保试装合格的振动筛进入电控系统安装工序。
图5-1 《直线振动筛检验表》示例
四、 质量提升效果
1. ZKR直线振动筛一次合格率提升至省内行业平均水平
从2019年9月-11月持续跟踪3个月时间的结果来看，终产品合格率从90%提升至95.36%，高于山西省同行业平均水平，详见表5-2。
表5-2 终产品合格率变化表
| 序号 | 时间 | 合格率 | 平均合格率 |
| 1 | 2019年6月 | 89.2% | 90.1% |
| 2 | 2019年7月 | 92.0% | |
| 3 | 2019年8月 | 89.0% | |
| 4 | 2019年9月 | 96.1% | 95.36% |
| 5 | 2019年10月 | 94.0% | |
| 6 | 2019年11月 | 96.0% |
通过建立对ZKR直线振动筛“试装”到“安装电路系统”的转序过程检验，不仅提高了产品一次合格率，同时为减少返工、降低成本提供了有效控制手段，2019年9～11月能耗与6～8月对比，返工过程耗材物资使用、工时的消耗节省约6%，直接经济效益明显提高。
2. 对提升其他产品质量控制起到了示范作用
ZKR直线振动筛一次合格率的明显提高，给企业技术人员进行产品质量控制提供了信心，给企业提升其他产品质量控制起到了示范作用。企业技术人员正在借鉴此次质量管理思路，举一反三，正在策划完善产品焊接、喷漆设计，对过程转序实施针对性的控制，建立了产品关键过程检验机制，提升各类产品的一次合格率。
五、 启示
企业通过对每一生产过程的关键特性予以识别，建立过程检验管理机制，对产品关键特性控制，通过发挥过程检验质量监控机制的作用，确保只有合格的产品才能转序，是提高产品合格率的重要途径。
通过此次小微企业质量管理提升活动，企业树立了产品质量过程控制理念和掌握了解决质量问题的方法，提高小微企业解决质量问题的能力，为小微企业产品质量持续提升助力。
编写单位：中国船级社质量认证公司
案例3：天津中核永泰科技有限公司
——一丝不苟严把“焊接”过程质量关
一、 企业简介
天津中核永泰科技有限公司成立于2017年08月17日，注册地、经营地、生产地一致，位于天津市武清区京滨工业园内，注册资本金500万人民币。企业主营产品包括医疗辐射防护工程、净化工程、防辐射防护通风柜、合成热室、分装热室、核素全自动分装系统、放射性废液衰变处理系统、射线防护铅衣、射线报警仪、个人剂量仪、电磁辐射检测仪、表面污染仪、辐射巡检仪、环境污染检测仪等辐射防护设备系统。主要应用于核工业辐射防护有关的辐射测量，辐射剂量学、核电子学、劳动卫生与职业病防治，放射生物学、放射医学、环境保护、放射性三废治理，安全分析与辐射防护措施，核技术应用等领域。企业年主营业务收入1800万元。
企业产品已获得国家实用新型专利证书7个，计算机软件著作权证书2个，2018年7月被认定为天津市科技型企业。企业员工总人数30人，设置职能部门7个，分别为：人事部、技术部、财务部、销售部、生产部、电气部、工程部。
企业依据质量管理体系标准和行业指南文件建立其质量管理体系，于2019年10月10日建立完成并正式运行，依据企业营业执照和主营业务范围确定其质量管理体系覆盖范围为“防辐射设备、污染防治设备的生产”。企业于2019年12月20日-21日完成了质量管理体系内审，针对发现的不符合项进行整改并再次验证符合要求。企业于2019年12月27日完成了管理评审，针对质量管理体系运行提出的改进建议目前已实施。目前企业质量管理体系按照其规章制度及技术规范正常运行，正处在获取质量管理体系证书期间。
在企业产品生产过程中，部件焊接是否符合要求在产品出厂检验是否合格方面将起到决定性作用。为此，企业将“焊接”作为产品生产的关键工序，由企业自行实施管理。
二、 企业急需解决的质量管理问题
企业产品生产过程中发生的焊接，就是通过加热、加压或者两者并用，在使用填充材料的情况下，使两个分离的产品部件重新结合，形成永久性连接的方法。焊接是一门复杂的技术，只有充分掌握了相关焊接方法和焊接工艺，充分发挥焊接的优势和特点，才能降低成本，提高生产效率和产品质量。如果焊接部件质量不理想或有焊接缺陷，可能会造成最终产品出现泄露、裂痕甚至脱焊等产品质量问题。
多年来，企业在防辐射设备产品生产过程中，焊接部件一次合格率一直徘徊在85%左右，客户满意度一直在96%左右。焊接效果不理想，影响了产品质量提高和顾客满意度的提升，同时也增加因返修增加的工时和原材料成本。因此，电弧焊焊接问题是困扰企业经济发展的瓶颈，提高焊接部件合格率系企业面临的亟待解决的主要问题。企业制定了质量目标，焊接部件一次合格率提高到90%，将客户满意度提高到98%。
三、 企业质量管理体系建设的经验做法
1. 提高思想认识，加强制度建设
企业在“质量管理提升”活动中，各级领导高度重视，员工积极参与，完成了“参加集中培训→接受现场调研→收看网络授课→参加区域培训→接受指导老师现场宣贯”等工作环节，为有效推动质量管理提升活动奠定了良好基础。企业结合焊接过程存在的质量问题，以 ISO 9001 标准和《机械设备行业核心过程质量管理控制指南》为指导，精心梳理和认真编写了《质量手册》《程序文件》《管理制度汇编》《作业指导书》《安全操作规程》等规章制度，做到了执行标准有章可循，生产过程工序明确，管理职责权限明晰，为提高管理水平和产品焊接过程质量合格率奠定坚实基础。
2. 坚持问题导向，仔细分析原因，制定控制措施
企业组织技术人员针对产品进行焊条电弧焊过程中出现的问题进行全面分析，查找出主要问题和原因：
- 焊缝尺寸偏差。产生原因：焊条直径及焊接规范选择不当；控制措施：正确应用焊接规范和正确选用直径合适的焊条；
- 焊缝咬边。产生原因：焊接电流过大，电弧过长，运条方式和焊条角度不当；控制措施：调整合适焊接电流，采用短弧焊，坡口两边运条稍慢、焊缝中间稍快，焊条角度要正确；
- 焊缝气孔。产生原因：焊件表面氧化物、锈蚀等污染物未清理干净；控制措施：清除焊件表面污垢，选用碱性焊条或焊剂；采取直流短电弧进行施焊；
- 未焊透。产生原因：使用焊条角度不正确，操作手势不良，电流过小，焊速太快；控制措施：加大焊接电流，
- 裂纹。产生原因：焊接表面污染，焊条潮湿，填充金属内含杂质太多；控制措施：清洁金属表面，选择合适焊材，并彻底烘干；选择杂质少的母材及填充金属；
- 焊瘤。产生原因：电流过大，运条方式和焊条角度不当；控制措施：控制电流，采用两边稍慢、中间稍快的运条方法；
- 夹渣。产生原因：焊接电流过小，焊接速度太快，操作手势不良，焊接表面污染。控制措施：提高焊接操作技术，保持焊缝连接处无氧化物和油污，接头时先清渣并充分加热，收弧时填满弧坑、将焊渣排出。
针对上述各种可能产生缺陷的影响因素，分析其可能产生缺陷的种类如表6-1，其中，电流控制可能造成的缺陷种类最多。
表6-1 可能产生缺陷的影响因素及其可能产生的缺陷种类
| 序号 | 影响因素 | 可能产生的缺陷种类 | ||||||
| 焊缝尺寸偏差 | 焊缝咬边 | 焊缝气孔 | 未焊透 | 裂纹 | 焊瘤 | 夹渣 | ||
| 1 | 焊条直径 | ● | ||||||
| 2 | 电流控制 | ● | ● | ● | ● | |||
| 3 | 电弧控制 | ● | ||||||
| 4 | 运条方式 | ● | ● | |||||
| 5 | 焊条角度 | ● | ● | ● | ||||
| 6 | 表面污染 | ● | ● | ● | ||||
| 7 | 操作手势 | ● | ● | |||||
| 8 | 焊接速度 | ● | ● | |||||
3. 导入风险管理，优化工艺流程
考虑到焊条电弧焊工序的电流对质量控制影响较大，可能造成焊接缺陷的风险较大，并且焊接电流大小受焊接直径、焊条类型、焊缝位置、焊件厚度、焊接层数、接头型式等因素的影响，焊接电流不易于确定。因此引入试焊工序，在试焊过程中，通过看飞溅（电弧柔和、飞溅不大）、看焊条熔化状况（焊完后药皮不易发红）、看焊缝成形（焊缝两侧熔合很好，圆滑过渡）判断焊接电流是否合适。
企业对焊接工序的策划、实施、工艺方法、操作流程和注意事项等进行书面化的呈现，制定了《作业指导书》和《产品检验规程》。能够将具体的要求传递至相关部门和岗位，让管理和操作人员均有章可循，力求摆脱以往“凭经验、靠直觉”的执行和操作惯例。同时，通过体系运行，不断总结经验，本次对《作业指导书》进一步完善，将试焊的要求固化为焊接流程的必备的一部分导入到《作业指导书》。
4. 培训采购并重，做到关口前移
企业提出焊接工序操作人员持证上岗要求，除此之外，企业总工程师担负起焊接技艺培训任务，围绕焊接过程中出现的问题和产生的原因，有针对性地对操作人员进行了一周时间的岗前培训，考试合格后方可上岗。日常生产中，企业总工程师还承担起现场巡视指导的职责，以“传、帮、带”形式指导焊接工序操作人员，在实践中不断提高操作人员能力。通过规章制度管理、操作文件应用、专项培训和日常指导的有机结合，力求做到“多管齐下”，经过半年多实践，企业目前基本能够有效解决多年困扰产品部件焊接过程中的质量问题。
与此同时，企业加强了对焊接原材料的采购管理，在焊接过程中使用的焊条、焊丝、焊剂等原材料采购在选择商品供应方时，不仅要求其具备“产品优良、性能稳定、信誉度高、价格合理、供货及时”等方面的优势，还将对方是否取得质量管理体系认证为“一票否决制”，从源头严把质量关，以此有效保证了所需原材料100%合格，有力促进产品合格率不断提高。
四、 质量提升效果
通过一系列针对焊接工艺过程的管理制度建设和专项培训实施，企业基本圆满解决焊接过程中多年困扰企业的技术疑难问题，焊接部件一次合格率由原来的85%提高到90%，最终产品生产由原来一次交验合格率96%提高到97%，仅此一项降低成本10万余元。企业还向客户大力宣传严格执行《要求》和《指南》的意义和作用，赢得客户信任，顾客满意度由96%提高至98%，投标中标由上年10%提升到12%。
2020年新型冠状病毒肺炎疫情爆发，企业面对当前医疗设备和器械需求紧张的现状和特点，努力克服不利因素，在停工停产期间，梳理制度和生产流程，积极开展制度宣传和培训，提高员工意识，鼓励员工在做好防护的前提下尽早回岗，尽力保障客户医疗设备和器械供应。企业与医疗行业客户携手前行，共克时艰，努力克服新冠疫情带来的负面影响，3月份签订销售防辐射设备5台，合同额达400万元，比去年同期提高20%，4月份又签订120万元的产品销售合同，同期相比提高0.5个百分点；5月份再签订产品销售额510万元，比上年同期提高10%。截止目前，企业实现产值420万元，比同期提高1个百分点；实现利润110万元，与上年基本持平。
五、 启示
结合本案例，小微企业对提升产品质量具有迫切需求，但受限于企业的规模、人员能力以及问题的复杂程度，会觉得无从下手。在“小微企业质量管理提升行动”中，企业静下心来，坚持问题导向，以解决实际生产过程中焊接质量问题为指引，识别影响焊接质量的关键因素，优先解决对焊接质量影响较大的电流控制问题。将相关的重要工艺手段（试焊）及控制要求以书面化的形式进行记录和呈现，并开展相关的技能培训。在日常生产管理过程中不断提升关键过程控制能力，降低质量风险，提升客户满意度。
