SQE 即供应商质量工程师（Supplier Quality Engineer），我们之前分享了很多SQE的具体工作职责、流程、工具、待遇等资料，还有和供应商打交道的经验技巧，但是俗话说，上医治未病，那么要做好SQE，将如何防患于未然，做好各阶段的风险评估呢？
SQE日常工作繁忙，奔波于供应商、车间现场，还有开不完的各种会议，但是大多数SQE承担是“消防员”的角色，哪里着火就去哪里灭火。
作为一名切身体会过的SQE，当然想改变现状，不能让一个小水洼变成大坑再去填，我们要培养风险意识，提前发现风险并解决风险的能力。
本文来谈谈SQE的风险评估怎么做。
项目阶段：在风险零件产生之前，对零件给后续的生产制造过程等各个方面造成的影响和损失的可能性进行量化评估的工作。
量产阶段：在采购件出现重大质量事故时，对此质量事故采取的措施步骤和实施方案，评估风险范围和风险损失。
一、项目阶段 风险评估
“项目阶段” 风险评估阶段和目的?
阶段A——评估在采购定点前进行
阶段B——评估在Kick off 后1个月内进行
阶段C——评估在OTS后进行
阶段D——评估在Run@Rate后进行
阶段A评估目的：确定产品设计、工艺等风险，决定供应商是否需要进行TR评审;
阶段B评估目的：评估定点供应商风险，确定供应商APQP展开的程度;
阶段C和D评估目的：评估供应商关键节点符合性，决定后续APQP展开的程度和监控策略;
细化到实处，项目阶段的风险评估怎么做?各阶段有哪些评估要素?
1、阶段A 风险评估 （评审要素）
(1)零件图纸
(2)明确所需制造工艺、技术能力
(3)明确所需设备、工装
(4)明确设计责任
(5)项目时间节点
(6)明确产量及批产爬坡计划
(7)安全及法律法规
(8)顾客期望
(9)高风险技术及工艺
重点识别：
谁是顾客？
顾客有什么要求？
顾客要求对应的要素？（开发、产量、包装、质量、图纸、工艺、总成/部件/散件的功能、性能、耐久、装配、接口等）
2、阶段B 风险评估 （评审要素）
（1）供应商（定点供应商）
（2）供应商技术能力
（3）供应商生产人员安排
（4）供应商制造工厂
（5）供应商工厂地点
（6）供应商类似产品业绩
（7）供应商产能是否满足需求
（8）供应商制造能力评估
（9）供应商ISO/TS状态
（10）SPC项目由分供方控制
（11）顾客指定分供方
（12）供应商财务状况
（13）供应商管理人员结构
（14）分供方工艺
（15）供应商PPAP日期
（16）供应商R@R日期
3、阶段C 风险评估 （评审要素）
（1）零件APQP时间进度表
（2）供应商分供方APQP计划
（3）DFMEA 评审（如有）
（4）PFMEA 评审
（5）APQP Open Issues
（6）OTS批准状态偏差
（7）工装、模具设备完成情况
4、阶段D 风险评估 （评审要素）
（1）零件全尺寸检测
（2）零件材料检验
（3）特殊工艺分供方评审
（4）PPAP后零件制造状态一致性
（5）APQP计划执行
（6）GP12早期生产遏制
二、批产阶段风险评估
“批产阶段” 风险评估阶段和目的?
由零件质量问题引起现场装配停线且该问题无法被现场识别；
由零件质量问题引起引起客户零公里抱怨；
由零件质量问题引起引起客户市场问题抱怨；
最后，一个成熟的SQE在工作中务必要保持
以上就是我们整理的SQE如何让做好各阶段的风险评估各项经验资料，我们在这里抛砖引玉，各位质量同人加入还有更好的补充，欢迎大家积极留言！
