仓库管理规范(ISO9001：2015)
1.目的
规范仓库管理，严格物资入库关、质量关、数量关和出库关，合理地控制物资库存量，更好地满足生产需要。
2.范围
适用于原辅材料、外协件、半成品库和成品库及顾客财产的管理。
3.职责
各仓库管理员负责做好仓库管理工作，各部门负责做好仓库检查工作。行政人事部、质量部是协助监督部门。
4.工作程序
4.1入库管理
4.1.1物资按采购计划验收，入库必须根据检验报告单，送货清单等入库依据，建立批次,进行验收入库。
4.1.2顾客提供产品，由市场部联系，物资到公司验收后入库，及时登记入库台帐，并按物资领用程序发放，每日对收发进行统计记录。
4.1.3验收中若发现物资型号、包装、质量不符或数量短缺等问题,则应暂停验收,拒绝入库,及时将有关信息反馈给相关部门,处理妥当后方可验收入库,或按《不合格品管理程序》执行。
4.1.4未经验收入库的物资拒绝入库,应按定置规定摆放在指定区域。未经验收入库的产品严禁登记入帐。
4.1.5对验收合格的物资应及时登记入帐(输入计算机)。
4.2出库管理
4.2.1物资出库时仓管员凭有效的领料单或出库单发料，按入库的零件批次做到先进先出，2个或2个以上批次的产品在先出的产品标识上盖“先出”印章。
4.2.2定期对物资的进、出台帐进行统计、报告，合理控制最低库存量。
4.2.3物资出库后,应及时对库存零件进行整理，标识状态进行更新，并及时登帐(输入计算机)。
4.3库房管理
4.3.1应按仓库物资定置管理图要求整齐摆放
4.3.2原材料、外协外购件、半成品及成品库物资摆放按产品的型号、规格划分区域并定置摆放, 采用货架、木托、纸箱、木箱、仓储笼、铁斗、专用推车等器具堆放;堆放体积大小以不影响零件或产品质量为原则，防止产品磕碰变形。
4.3.3库房物料堆码规定：
4.3.3.1原材料、半成品零件最高堆放不超过1.2米;
4.3.3.2外协件最高堆放不超过1.0米;
4.3.3.3生产辅助材料最高堆放不超过2.0米;
4.3.3.4成品则根据包装物不同，按如下要求堆放：
4.3.3.4.1木托盘、木箱、仓储笼包装的产品，单个包装重量大于1000公斤，按一层堆放，其余最高堆放不超过1.8米;
4.3.3.4.2纸箱小包装产品，单个包装重量小于15公斤，最高堆放不超过1.8米;单个包装小于25公斤，最高堆放不超过1.5米;单个包装重量大于25公斤，最高堆放不超过1.2米，控制纸箱堆压变形和损坏。
4.3.4物资应按《产品状态标识作业指导书》做好产品标识管理工作,做到物资的可追溯性。各种产品的外包装纸箱上必须有产品型号、生产日期、数量等内容。
4.3.5 应做好不合格产品(包括可疑产品、退货产品)的隔离、标识工作。4.3.6 对用户退货产品及时做好退货验收入库及标识工作,填写退货产品登记表,并及时报相关部门予以处理。
4.3.7应维护和保养仓库中的运输工具，定期进行物资的防锈和清理工作。4.3.8仓库内严禁吸烟,做好通风防潮、防锈、防火、防盗工作,并做好“5S”管理。
4.3.8属易燃易爆化学物品应按照《化学品管理程序》要求执行，有效期按照《化学室药品和试剂保质期规定》。
4.4库存及尾数管理
4.4.1 做好仓库的帐务管理,做到日清月结,帐、卡、物相符，物资收发原始凭证及时归档。
4.4.2 每月对库存物资进行盘结,以便及时对物资出入库情况进行监控。
4.4.3 每季度进行一次盘仓、查仓工作,并有盘仓查仓记录。
4.4.4各仓库负责人每月至少组织一次检查，并对检查情况进行通报评价。对检查中存在的问题，责任部门应进行改进和采取纠正措施，并进行跟踪验证。
4.4.5为确保仓库管理细则推行，由质量部、行政人事部组成检查小组定期对各仓库进行检查，对检查出现的不符合项，要求在一个月内整改完成。
4.4.6最大最小库存管理根据市场要货计划及实际生产能力来确定常用产品库存量(指2个月内有生产计划的产品库存量)。常用产品最大库存量按客户10个工作日的要货数量备货，最小库存量按客户3个工作日要货数量备货。
4.4.7 为杜绝因零件错装漏装等质量问题，车间严格按照调度数量进行领发料，产品加工完成后进行零件核查，如果发现零件有多或者缺的现象，必须对所加工的产品进行全数检查。
4.4.8对车间未使用完的原材料，由车间退回原材料库，仓管员对退回料称重登记后放回原批次堆放区或单独标识放置，对于单独放置的尾数材料标识上应注明“先出”字样。
5 引用文件
《不合格品管理程序》
《产品状态标识作业指导书》
《化学品管理程序》
