| 过程审核问题 | 内部文件记录 | 是否完成 | 改善结果 | 责任人 | 完成时间 | |
| 编号 | 问题 | |||||
| P2 | 项目管理 | |||||
| 2.1 | 项目组织(项目管理)是否已经建立，是否有为团队领导和团队成员指定的任务和权限？ | 产品开发建议书 | ||||
| 1.设计开发管理控制程序 | ||||||
| 2. 项目的组织架构图，包括总项目的领导及指定的跨部门组成成员 | ||||||
| 3. 项目组成员能力（技能矩阵表，岗位职责，技能考核矩阵表. | ||||||
| 2.2 | 项目开发所需的资源是否已计划并可用，是否显示了所有的更改？ | 项目资源策划表（含人员/工时 规划） | ||||
| 可行性分析 、设备清单、零件模具清单、场地规划、验证计划（含设备能力） | ||||||
| 验证计划里的工艺验证策划内容待明确 | ||||||
| 治具清单（离线的检测治具，应包含测量工具） | ||||||
| 2.3 | 是否编制项目计划，并与顾客协调一致？ | 1.项目开发计划表 | ||||
| 2.客户同意的证据 | ||||||
| 2.4 | 是否进行项目质量策划，并对其符合性进行监控？ | 1. 项目计划 2.客户里程碑 3.客户图纸要求 4.产品特殊特性清单 |
||||
| 2.5 | 项目所涉及的采购事项是否得以实施，并对其符合性加以监控？* | 1.产品的供应商清单 2.供应商选择标准 3.供方开发计划 4.批准的合格供应商名录 5.零件的批准证明（PSW) |
||||
| 2.6 | 项目组织机构是否可以在项目进行过程中提供可靠的变更管理？* | 1.项目计划变更记录 2.产品设计和过程设计的变更记录 3.变更记录表和评价记录 |
||||
| 2.7 | 是否建立事态升级程序，该程序是否得到有效执行? | 1、《事态升级管理流程》 | ||||
| 2、事态升级程序有明确定义，及项目组成员培训（培训记录签字未完成） | ||||||
| 3、事态升级是够有规定的联系人、决策者、沟通路径和标准 | ||||||
| P3 | 产品和工艺开发的规划过程要素 | |||||
| 3.1 | 是否对产品和工艺有明确的要求？ | 1.《客户图纸》、《产品特性清单》 | ||||
| 2.初始BOM 材料清单 | ||||||
| 3.初始工艺流程图 | ||||||
| 4.产品/过程特殊特性清单。 | ||||||
| 5.设备规划明细 | ||||||
| 6.线体布局图 | ||||||
| 7.有可靠性测试规划，文件内有注明实验设备及检测要求 | ||||||
| 8.产品和设备都有3D设计图及2D零件图纸 | ||||||
| 9.设备技术要求 | ||||||
| 3.2 | 在产品和过程要求已明确的基础上，是否对可行性进行跨职能分析？* | 1.设备可行性：自动线方案评审记录，有设备清单，《可制造性装配性设计》 | ||||
| 2.材料可行性：供应商定点+初始BOM清单+合格供应商名录 | ||||||
| 3.场地可行性：车间平面布局图 | ||||||
| 4.实验策划：有《可靠性测试计划》 | ||||||
| 5.产能规划：《产能评估分析表》 | ||||||
| 6.原材料的到位情况：可以是原材料的采购周期 | ||||||
| 7.物流计划：来料交付运输方式及周期&成品交付物流方式及周期 | ||||||
| 8.研发能力：能力矩阵图 | ||||||
| 3.3 | 是否具有产品和过程开发事项的详细计划？ | 项目开发计划表 | ||||
| 样件的试制计划 | ||||||
| 零件模具计划 | ||||||
| 新设备投入及到厂计划 | ||||||
| 试生产计划 | ||||||
| 可靠性测试计划 | ||||||
| 3.4 | 顾客关怀/顾客满意/顾客服务以及现场失效分析方面的事项是否具有相应计划？ | 人员：APQP小组的培训记录、 | ||||
| 预算：可行性分析报告 | ||||||
| 基础设施：生产设备、检验设备、实验资源、场地、办公软件 | ||||||
| 供应商：合格供应商名录，交期计划表 | ||||||
| 风险管理：项目的应急预案 | ||||||
| 3.5 | 是否对产品和过程开发所需的资源进行策划？ | 可靠性测试计划（应包含第三方的委外计划） | ||||
| 专利检索及申请服务证据、供方的资质 | ||||||
| 外部实验的服务，供方的资质 | ||||||
| 检测设备校准的服务，供方的资质 | ||||||
| 设备、工装、模具外购服务（合同） | ||||||
| P4 | 产品和工艺的开发 | |||||
| 4.1 | 产品和过程开发计划中确定的事项是否得到落实？* | 《潜在失效模式和后果分析程序》 | ||||
| DFMEA（后续的变更是否更新到DFMEA）——油壶不涉及 | ||||||
| PFMEA | ||||||
| 产品仿真:电磁仿真、温升、簧片反力/触点压力 | ||||||
| 样件控制计划 | ||||||
| 4.2 | 人力资源是否到位并且具备资质，以确保量产启动？ | 参与试产的人员（工艺/质量/设备维护/试制员） | ||||
| 项目组成员能力（技能矩阵表，岗位职责） | ||||||
| 参与试产人员的能力矩阵图 | ||||||
| 培训需求表 | ||||||
| 人员的培训计划 | ||||||
| 培训记录 | ||||||
| 培训考核记录 | ||||||
| 4.3 | 物质资源是否到位并且适用，以确保量产启动？ | 1.检测设备清单 | ||||
| 2.自动线生产设备清单 | ||||||
| 4.场车间平面布局图 | ||||||
| 6.生产计划 | ||||||
| 4.4 | 产品和过程开发是否具有所要求的认可批准？* | 1.阶段性评审或转移记录 | ||||
| 2.样件检验报告 | ||||||
| 3.PFMEA | ||||||
| 4.客户批准的PSW | ||||||
| 5.新设备、新工装验收报告 | ||||||
| 6.过程验证的记录：过程能力研究报告、MSA报告 | ||||||
| 4.5 | 是否已制定并落实了产品与过程开发的制造和检验规范？ | 1.量产控制计划 | ||||
| 2.产品检查基准书 | ||||||
| 3.PFMEA | ||||||
| 4.产品图纸 | ||||||
| 5.产品审核报告（全尺寸报告、功能检验报告） | ||||||
| 6.PPAP过程审核报告 | ||||||
| 7.试生产过程巡检记录 | ||||||
| 8.设备过程巡检记录 | ||||||
| 9.首件检查记录 | ||||||
| 10.首件检查记录 | ||||||
| 11.成品检查记录 | ||||||
| 4.6 | 是否在量产条件下，为量产批准进行了能力测试？ | 1.产品图纸 | ||||
| 2.过程能力研究报告（SPC) | ||||||
| 3.测量系统分析（MSA) | ||||||
| 4.全尺寸测量测试报告 | ||||||
| 5.PFMEA | ||||||
| 6.控制计划 | ||||||
| 7.PV实验报告 | ||||||
| 8.试生产总结报告 | ||||||
| 4.7 | 是否建立流程以便确保顾客关怀/顾客满意/顾客服务以及现场失效分析的实施？* | 1.APQP小组成员培训记录 | ||||
| 2.人员能力矩阵图； | ||||||
| 3.生产设备和检验设备清单 | ||||||
| 4.设备易损件的识别清单 | ||||||
| 4.8 | 是否对项目从开发移交至批量生产开展了控制管理？ | 1.项目转移/变更管理规定 | ||||
| 2.各阶段的移交清单 | ||||||
| 3.试产总结报告 | ||||||
| 4.控制计划 | ||||||
| 5.作业指导书 | ||||||
| 6.设备的验收报告 | ||||||
| 7.完整的PPAP资料 | ||||||
| 9.生产/检验/工装夹具清单 | ||||||
| 10.生产设备的验收/移交记录 | ||||||
| 11.检测设备的验收/移交记录 | ||||||
| 12.检测设备的校准记录（现场设备的校准标签） | ||||||
| 13.检测设备的MSA分析报告 | ||||||
| 14.制造人员能力矩阵 | ||||||
| P5 | 供应商管理 | |||||
| 5.1 | 是否只选择经过审核/批准及有质量能力的供应商？ | 1.采购管理控制程序 | ||||
| 2.供应商管理控制程序； | ||||||
| 3.合格供应商名录； | ||||||
| 4. BOM供应商导入过程及记录（评审记录） | ||||||
| 5. 供应商审核及放行记录（PSW) | ||||||
| 6.供应商考核及评价规定及记录 | ||||||
| 7.供应商供货实际绩效 | ||||||
| 8.供应商确保有ISO 9001、IATF16949体系资质（核查资质是否过期） | ||||||
| 9.合格供应商质量管理体系审核： A.供应商年度过程审核计划 B.实施审核的记录 C.不符合项的整改记录 D.审核员的资质 |
||||||
| 10.供应商审核计划 A.过程审核计划 B.实施审核的记录 C.不符合项的整改记录 D.审核员的资质 |
||||||
| 5.2 | 在供应链中是否考虑到客户的要求？ | 1.供应商图纸发放记录（PSW) | ||||
| 2.供应商采购协议 | ||||||
| 3.供应商质量/环保协议 | ||||||
| 4.供应商物料的RoHS/REACH的报告收集管理 | ||||||
| 5.3 | 是否与供方就供货绩效约定目标，并且加以落实？ | 1.供应商月度、季度及年度考核表； | ||||
| 2.供应商质量协议 | ||||||
| 3.产品下线率报表统计 | ||||||
| 4.来料合格率统计 | ||||||
| 5.4 | 针对采购的产品和服务，是否获得了必要的批准/放行？* | 1.《产品批准件管理程序-PPAP》 | ||||
| 2.采购控制程序 | ||||||
| 3.供应商管理控制程序 | ||||||
| 4.零件的PPAP资料及我司对产品验证试验/报告包括： A.产品外观和尺寸测试 B.产品性能测试 C.产品的试制、试装结果 |
||||||
| 5.5 | 针对采购的产品和服务，约定的质量是否得到保障？* | 1.采购的技术协议（保密协议） | ||||
| 2.供应商质量协议 | ||||||
| 3.零部件检验规格表 | ||||||
| 4.供应商年度审核总结报告（过程审核+体系审核） | ||||||
| 5.供应商来料总结报告（月报） | ||||||
| 6.供应商来料检验报告 | ||||||
| 7.材料材质证明 | ||||||
| 8.来料样品封样 | ||||||
| 8.供应来料异常检验记录 | ||||||
| 9.来料的可靠性测试报告 | ||||||
| 10.供应商异常管理（8D/8D闭环跟踪） | ||||||
| 11.IQC检验设备清单（包含校准记录） | ||||||
| 5.6 | 是否对进厂的货物进行适当的搬运和储存？ | 1.《部材运作管理程序》 | ||||
| 2.零部件的温湿度管理 | ||||||
| 3.物料品质状态的管理/不合格品的区域管理及目视化管理。 | ||||||
| 4.先进先出的管理/物料进出台账（ERP) | ||||||
| 5.超期物料表报检清单及记录，重检后物料管理 | ||||||
| 6.死在库物料的处理周期及记录 | ||||||
| 7.产品包装规范 | ||||||
| 5.7 | 人员资质是否能够满足不同的任务，并定义了其职责？ | 1.人员培训记录及合格考核记录； | ||||
| 2人员资质.特性矩阵图； | ||||||
| 3.各岗位职责说明书； | ||||||
| 4.特殊关键性岗位上岗证（叉车、仓管员、化学品、电工） | ||||||
| P6 | 流程分析/生产 | |||||
| 6.1 | 过程中会有什么?(流程输入) | |||||
| 6.1.1 | 项目已经由开发转为连续生产了吗？ | 1.项目移交记录. | ||||
| 2.过程PFMEA | ||||||
| 3产品PPAP整套资料（三级） | ||||||
| 4.检验/制造设备的验收记录 | ||||||
| 5.生产/测量设备清单 | ||||||
| 6.与产品生产操作所有人员的培训记录和合格考核记录； | ||||||
| 6.1.2 | 来料是否在约定的时间按所需数量/生产批次大小被送至正确的地点/工位？ | 1.车间物料实行扫码投料/保证先进先出 | ||||
| 2.车间来料异常处理办法（退货/选装/让步接受原则及记录）品质异常处理流程 | ||||||
| 3.车间现场物料的防护、温湿度的管理 | ||||||
| 4.车间对特殊物料的管理要求 | ||||||
| 5.物料是否为工单要求的物料，数量是否和工单相符 | ||||||
| 6.1.3 | 是否对来料进行适当的仓储，所使用的运输工具/包装设备是否适合来料的特殊特性？ | 1.关键零部件的温湿度管理 | ||||
| 2.物料品质状态的管理/不合格品的区域管理及目视化管理。 | ||||||
| 3.先进先出的管理/物料进出台账（ERP) | ||||||
| 4.物料的包装要求确认 | ||||||
| 5.包装数量是否和标准一致 | ||||||
| 7.是否为超期物料，储存期是否超过的有效期 | ||||||
| 6.1.4 | 是否有必要的标识/记录/批准，并适当地分配给来料？ | 1. 产品/半成品/成品/不合格品标识； | ||||
| 2. 状态标识；让步接收的物料需要进行标识 | ||||||
| 3. 包括车间内物料流转 、退料记录、报废记录 | ||||||
| 4.制造命令单及发料单、物料的检验记录 | ||||||
| 5.成品检验报告 | ||||||
| 6.检验合格的标识PASS章 | ||||||
| 7.产品可追溯性管理 | ||||||
| 6.1.5 | 在连续生产过程中对产品或工艺的变更是否有跟踪和记录？* | 1.《5M变更管理程序》 | ||||
| 2.提供一份完整的工程更改记录(审核对象品） | ||||||
| 6.2 | 工作内容/工序顺序(所有生产工序是否受控) | |||||
| 6.2.1 | 控制计划里的要求是否完整，并且得到有效实施？ | 1. 作业指导书（设备参数要求：压力、温度、时间、速度要明确）进行点检 | ||||
| 2.产品检验标准书 | ||||||
| 3.控制计划/检验记录/在线检验等记录中 | ||||||
| 4.检查表（首件报告、过程点检、出货 检验报告） | ||||||
| 5.过程参数压力，温度，时间，速度标准点检 | ||||||
| 6.2.2 | 是否进行了生产启动的重复性发行？* | 1.所有生产操作文件（作业手顺书/检验指导书/设备维护指导书）必须经过审核和批准签名； | ||||
| 2.设备/检测设备数据设置的操作指引 | ||||||
| 3.设备/检测设备的参数点检记录 | ||||||
| 4.首件检验记录、过程检验记录 | ||||||
| 5.生产中断的放行标准，异常响应放行标准 | ||||||
| 6.2.3 | 生产过程中的重要特性是否得到控制？* | 1.特殊特性清单 | ||||
| 2.PFMEA | ||||||
| 3.控制计划 | ||||||
| 4.过程能力研究报告（SPC) | ||||||
| 5.过程巡检报告、成品检验报告 | ||||||
| 6.2.4 | 对未批准放行件和/或缺陷件是否进行管控？* | 1.《不合格控制程序》 | ||||
| 2.《异常处理流程及记录 | ||||||
| 3.纠正预防措施及其效果验证跟踪记录； | ||||||
| 5.返工记录及不合格品的报废记录 | ||||||
| 6.明确返工区域 | ||||||
| 6.2.5 | 是否确保材料/零部件在流转的过程中不发生混合/弄错？ | 1.物料品质状态的管理/不合格品的区域管理及目视化管理。 | ||||
| 2.零件的标识 | ||||||
| 3.防呆防错装置的标识 | ||||||
| 6.3 | 过程支持/人员资源 | |||||
| 6.3.1 | 员工是否能胜任被委派的工作？* | 1.部门职能配置表 | ||||
| 2.各岗位职责说明书 | ||||||
| 3.人员资质要求 | ||||||
| 4.新人员培训记录及合格考核记录； | ||||||
| 5.特殊岗位的培训要求和记录（焊锡、检验岗位） | ||||||
| 6.人员资质评价表.能力矩阵图； | ||||||
| 6.3.2 | 操作人员是否能够执行分配的任务，他们的资格是否持续更新？ | 1.人员培训记录及合格考核记录； | ||||
| 2.人员资质评价表.能力矩阵图；； | ||||||
| 3.员工培训年度/月度； | ||||||
| 4.各岗位职责说明书； | ||||||
| 6.特殊关键性岗位上岗证。 | ||||||
| 6.3.3 | 是否具备必要的人力资源？ | 1.人力资源管理控制程序； | ||||
| 2.人员的配置计划，招聘需求申请单； | ||||||
| 3.人员的培训记录； | ||||||
| 4.招聘计划及招聘达成状况； | ||||||
| 54.员工满意度调查总结报告。 | ||||||
| 6.4 | 物料资源 | |||||
| 6.4.1 | 使用的生产设备是否可以满足顾客对产品的特定要求？* | 1.设备维护及管理控制程序； | ||||
| 2.机器设备/易损件清单； | ||||||
| 3.机器设备维护保养周计划表、月度计划表及年度计划表，包括可预见性和预防性保养及计划； | ||||||
| 4.机器设备维护保养检修记录表（一级保养、二级保养、三级保养）； | ||||||
| 5.易损件的安全库存管理及更换清单/台账。 | ||||||
| 6.机器设备异常处理单 | ||||||
| 7.异常停机/重启机制 | ||||||
| 8.设备的状态标识 | ||||||
| 9.设备使用说明书 | ||||||
| 10.设备的验收记录 | ||||||
| 6.4.2 | 生产设备/工具的维护保养是否受控？ | 1.测量装置管理控制程序； | ||||
| 2.现场检验设备清单、实验室设备清单； | ||||||
| 3.检验、检测设备维护保养周计划表（点检） A.月度计划表及年度计划表 |
||||||
| 4.检验、试验设备维护保养检修记录表，（设备管理程序） | ||||||
| 5.检验、试验设备异常处理单 | ||||||
| 6.合格校验标签； | ||||||
| 7.内部和外部校验计划及验证报告； | ||||||
| 9.测量系统评价报告； | ||||||
| 10.MSA报告； | ||||||
| 11.校验机构的资质及校验员的资质。 | ||||||
| 6.4.3 | 通过使用的测量和试验设备，是否能够有效地监控质量要求？* | 1.工艺流程图； | ||||
| 2.控制计划； | ||||||
| 3.特殊特性的SPC | ||||||
| 4.测量设备的MSA | ||||||
| 5.测试设备的校准记录 | ||||||
| 6.现场的检查表（设备产品点检/首件/巡检/成品检及完工）记录表； | ||||||
| 7.异常处理单及品质纠正改善跟踪记录台账； | ||||||
| 8.产品的测量方法和客户测试对标差异 | ||||||
| 6.4.4 | 加工工位以及检验工位是否满足具体的要求？ | 1.照明 2.整洁和清洁 3.车间5S要求 |
||||
| 6.4.5 | 是否根据要求，正确的存放工具、装置和检验工具？ | 1.易损件的储存温度 2.整洁和清洁 3.定义的仓储位置 4.温湿度管控 5.状态、数量标记 |
||||
| P6.5 过程落实的效率如何？（效率，效能，避免浪费） | ||||||
| 6.5.1 | 是否为产品和过程设定了目标要求？ | 1.过程目标管理控制程序 | ||||
| 2.部门月度/年度质量目标清单； | ||||||
| 3.部门质量目标月度/年度达成分析统计表； | ||||||
| 3.部门质量目标月度/年度达成分析统计表； | ||||||
| 4.不达标的原因分析及改善对策/效果。 | ||||||
| 6.5.2 | 质量和过程数据是否以可评估的方式记录？ | 1.统计技术应用管理程序； | ||||
| 2.初始过程能力研究报告，包括CPK/PPK;（控制图） | ||||||
| 4.控制计划； | ||||||
| 5.制程异常的统计分析及改善报告 | ||||||
| 6.制程合格率及报废率统计分析（品质履历表） | ||||||
| 6.5.3 | 一旦与产品和过程要求不符，是否对原因进行分析，并且检验纠正措施的有效性？ | 1.不合格品管理控制程序； | ||||
| 2.品质异常处理作业管理办法； | ||||||
| 3.生产过程控制程序； | ||||||
| 4.PFMEA; | ||||||
| 6.SOP/SIP； | ||||||
| 6.品质异常纠正措施单； | ||||||
| 7.设备异常速报单； | ||||||
| 8.现场点检/巡检记录/工程日常管理表； | ||||||
| 9.纠正预防措施报告实施跟踪验证记录。 | ||||||
| 6.5.4 | 工艺和产品是否定期审核？* | 1.过程审核操作指引； | ||||
| 2.产品审核操作指引； | ||||||
| 3.过程及产品审核计划； | ||||||
| 4.过程产品审核检查检查表； | ||||||
| 5.过程及产品总结报告。 | ||||||
| 6.产品可靠性试验计划及报告； | ||||||
| 7.审核员的资质与评价 | ||||||
| 6.6 | 这个过程应该产生什么?(过程结果/输出) | |||||
| 6.6.1 | 产量/生产批量是否是根据需要确定的，并且有目的地运往下道工序？ | 1.物料的运输要求确认 | ||||
| 2.物料的先进先出管理 | ||||||
| 3.仓库物料的标识管理 | ||||||
| 4.电子物料的管理要求 | ||||||
| 5.仓库温湿度的管理要求 | ||||||
| 6.6.2 | 数量/生产批次尺寸是否符合要求，并有针对性地转发到下一工序？ | 1.工程管理表； | ||||
| 2.过程能力研究（SPC)； | ||||||
| 3.过程检验/成品测试数据记录表； | ||||||
| 4.过程检验/成品测试数据记录表； | ||||||
| 5.现场物料、半成品及成品的标识、防护管理； | ||||||
| 6.6.3 | 产品/组件是否以适当的方式储存，运输设施/包装安排是否适合产品/组件的特殊特性？ | 1.《产品及物料防护管理控制程序》； | ||||
| 2.《产品包装作业指导》 | ||||||
| 3.产品特殊特性清单； | ||||||
| 6.6.4 | 成品的交付方面是否满足顾客要求？* | 1.客户图纸 | ||||
| 2.出货检查基准书 | ||||||
| 3.全尺寸报告、功能测试 | ||||||
| 4.出货检查报告 | ||||||
| P7 | 客户支持/客户满意度/服务 | |||||
| 7.1 | 客户在质量管理体系、产品(交付时)和过程方面的要求是否得到满足？ | 1.IATF16949第三方审核总结报告及有效证书； | ||||
| 2.顾客质量/环保协议； | ||||||
| 3.产品审核、过程审核记录 | ||||||
| 4.控制计划； | ||||||
| 5.客户特殊特性清单； | ||||||
| 6.产品和过程特殊特性要求识别清单； | ||||||
| 7.客户产品投诉处理相关回复改善报告及其跟踪记录； | ||||||
| 8.顾客满意度调查报告； | ||||||
| 7.2 | 是否对顾客关怀提供了必要的保障？ | 1.产品PSW； | ||||
| 2.顾客现场审核报告 | ||||||
| 7.3 | 产品的供应有保证吗？ | 1.制造部生产管理程序； | ||||
| 2.受入检验和试验管理程序； | ||||||
| 3.出货检验和试验管理程序； | ||||||
| 4.突发异常的应急方案（停电、停水等） | ||||||
| 7.4 | 针对投诉是否开展了失效分析，并且有效地落实了纠正措施？* | 1.不合格品控制程序； | ||||
| 2.PFMEA； | ||||||
| 3.品质异常管理控制程序； | ||||||
| 4.品质异常纠正预防措施单； | ||||||
| 6.品质异常台账及纠正效果验证跟踪记录； | ||||||
| 6.持续改善报告—QCC/提案改善/分层审核 | ||||||
| 7.8D报告及闭环跟踪 | ||||||
| 7.5 | 针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系？ | 1.人员培训记录及合格考核记录； | ||||
| 2.人员能力矩阵图； | ||||||
| 3.员工培训年度/月度； | ||||||
| 4.各岗位职责说明书； | ||||||
| 6.特殊关键性岗位上岗证。 | ||||||
| 6.部门组织架构 | ||||||
