品质部是公司的“质量守门员”，但这守门员也得懂得省钱。
就像过日子一样，既要保证家里安全(产品质量)，又不能乱花钱(控制成本)。
所以，咱们搞个控制成本的方案，让公司的钱花得值，产品质量还杠杠的。
Number 01 .现状分析
1. 检验成本高
咱现在的检验流程，有点像“地毯式轰炸”，啥都检，从原材料到成品，每个环节都不放过。
这就导致检验人员忙得像陀螺，而且检验设备用得也很频繁，消耗了不少人力和物力成本。
就像吃个苹果，从果园里摘出来就里里外外检查好几遍，这多费事啊。
2. 质量问题导致的浪费
产品要是出现质量问题，那就像多米诺骨牌一样，后面跟着一堆麻烦事。
返工的成本就像个无底洞，材料浪费不说，生产效率也跟着下降。
这就好比你辛辛苦苦做了个蛋糕，结果发现面粉里有沙子，那整个蛋糕就得重做，面粉也浪费了，还耽误了吃蛋糕的时间(销售时间)。
Number 02 .具体措施
1. 优化检验流程
1) 风险评估式检验
咱得学学医生看病，先搞个风险评估。
对原材料和生产环节进行风险分析，找出那些容易出问题的“重点病人”---关键原材料和高风险生产工序，然后对这些重点对象进行重点检查。
其他的，就像身体健康的人一样，简单看看就行。
这样就能避免不必要的检验工作，节省检验时间和人力成本。
比如，对于那些长期稳定供应，且质量一直很好的原材料供应商，我们就可以减少抽检的频率。
2) 利用数据进行抽检优化
咱不能瞎抽检，得依靠数据说话。收集以往的检验数据，分析产品的质量波动情况。
如果某个产品在一段时间内质量一直很稳定，那抽检的比例就可以适当降低。
就像天气预报一样，根据历史天气数据来预测明天要不要带伞。要是连续好多天都是大晴天，那你就不用天天背着伞出门啦。
2. 预防质量问题
1) 加强供应商管理
供应商就像我们的原材料厨师，如果厨师手艺不行或者食材不好，那做出来的菜(产品)肯定好不了。
所以我们要对供应商严格把关，定期去他们那儿考察，就像美食评委去厨房检查一样。
建立供应商的评价体系，对于那些质量好、价格合理的供应商，我们要多给点订单，和他们建立长期的合作关系。
对于那些老是出问题的供应商，就得像淘汰不合格厨师一样，把他们淘汰掉。这样就能从源头上减少质量问题，避免因为原材料不好而产生成本浪费。
2) 员工培训与意识提升
每个员工都是产品质量的创造者，就像盖房子的每一个工人，都影响着房子的质量一样。
所以要给员工进行质量培训，让他们知道质量的重要性，告诉每个工人，你砌的每一块砖都关系到房子能不能住人。
而且要建立质量奖励机制，如果哪个员工提出了能提高产品质量或者降低成本的好点子，就给他发个小奖励，给个小红花。
这样大家就会更积极地参与到质量控制中来，减少因为人为操作不当而导致的质量问题。
3. 成本效益分析
1) 质量成本核算
咱们得清楚知道每一项质量活动花了多少钱，带来了多少效益。去买菜，得知道每样菜的价格和吃了能补充多少营养。
建立质量成本核算体系，把预防成本、鉴定成本、内部故障成本和外部故障成本都算清楚。
这样我们就能看出哪些钱花得值，哪些钱是冤枉钱，然后有针对性地进行调整。
2) 成本效益决策
在做质量决策的时候，不能只看质量好不好，还得看成本划不划算。
比如说，为了提高产品的某个小功能的质量，要投入一大笔钱去购买新设备，但是这个小功能对产品的整体销售影响不大，那这个投入可能就不划算。
要像精明的商人一样，在质量和成本之间找到一个平衡点，让每一分钱都能发挥最大的价值。
Number 03 .实施计划
1. 第一阶段（第1-
成立成本控制小组，由品质部的骨干成员组成，专门负责成本控制方案的推进。
对现有的检验流程进行全面的梳理，收集相关的数据，包括检验频率、检验项目、检验成本等，就像侦探收集案件线索一样。
制定供应商评价体系的初步框架，明确考察的项目和标准。
2. 第二阶段（第3-4个月）
根据风险评估和数据分析结果，优化检验流程，调整抽检比例，并对相关的检验人员进行培训，让他们熟悉新的流程。
按照供应商评价体系，对现有的供应商进行全面的评估，和优质供应商进行深入的沟通，探讨长期合作的可能性。
在公司内部开展质量意识培训活动，通过案例分析、现场演示等方式，让员工了解质量和成本的关系。
3. 第三阶段（第5-6个月）
建立质量成本核算体系，开始正式核算各项质量成本，并定期进行成本效益分析。
根据成本效益分析的结果，对质量控制措施进行动态调整。如果发现某个措施成本太高或者效果不好，及时改进或者取消。
对整个成本控制方案的实施效果进行总结和评估，看看我们到底省了多少钱，产品质量有没有得到保证。
如果有做得不好的地方，考试没及格，要认真分析原因，争取下次改进。
咱们品质部控制成本，就像一场有趣的冒险。只要我们按照这个方案一步一个脚印地走下去，既能保证产品的质量，又能为公司节省成本，那我们就打了胜仗。
