SQE 即供应商质量工程师（Supplier Quality Engineer），我们之前分享了很多SQE的具体工作职责、流程、工具、待遇等资料，相信大家也都看到了，俗话说，实践出真知，那么今天我们来具体的实践一下，在SQE实际工作中，该怎么和供应商打交道，怼起来了，怎么办 ？
在过程审核的时候，我经常会听到供应商这样的回答，不知道大家有没有遇到过，请看下文：
情景一
SQE：在组装工站，工人需要拧8颗小螺钉，你们如何保证工人不会有遗漏？
供应商：我们下一道工序有工人全检的！
重点：(理所当然地将问题推到下一个工序)
情景二
SQE：你们注塑工序连续生产了300件，出现3件产品因为溢胶覆盖金属插片的不良！
供应商：我们下一道工序会有自动全检，可以100%识别这种缺陷！
重点：(理所当然地将问题推到下一个工序)
情景三
SQE：滚镀后发现产品有变形超差，变形率0.3%
供应商：我们包装前有全检的！
重点：(理所当然地将问题推到下一个工序)... ...
如果说，下一道工序的100%全检是有效的，作为SQE你是否能接受供应商在本工站出现的不良？
这个问题其实很难回答，作为SQE，有时候也会遇到很多无奈。但是，我是不能接受这种非技术瓶颈或技术壁垒导致的理所当然不良。
我会跟供应商说：
按照咱们汽车行业的保守做法：如果说供应商为我们生产一款配件，其某个特性会涉及到我们客户的安装或者使用，那我们内部的生产过程势必会对此产品特性进行100%全检，但我们仍然不能够接受你有不良产生，有不良流出。发现不良，必然投诉你！
将咱们2家工厂的合作缩小，其实就类似你们内部的2个工站：第一个工站产生了一定比例的不良，通过第二个工站进行筛查、剔除，这种方法能接受吗?
不接受不良，不制造不良，不流出不良
对于你们内部的工艺流程来说，下一道工序没有理由接受上一道工序的不良，作为发生问题的工站没有理由制造不良同时流出不良。
所以，如果你们现在面临的问题不是行业的瓶颈或者技术的壁垒所导致的不良，那么这个不良的发生必须完全遏制在此工站，而不是依靠下一工站的筛查去剔除!
我们再回到起初提出的3个问题：
问题一
SQE：在组装工站，工人需要拧8颗小螺钉，你们如何保证工人不会有遗漏？
供应商：您看我们的螺钉都是独立小包装，每包8颗，工人取一包，安装完毕将空包装袋放进回收箱里。
注意：(这是一种防错思维，作为SQE会给供应商点赞！)
问题二
SQE：你们注塑工序连续生产了300件，出现3件产品因为溢胶覆盖金属插片的不良！
供应商：因为线路片的产品尺寸在上下公差内分布波动，但模具的型腔尺寸是死的，所以会有很小比例的产品出现溢胶，我们计划在这道工序增加摄像头自动检查，不良产品自动扔进红箱子。
注意：(即使技术无法规避的不良，也要遏制在本工站，不允许流出不良！)
问题三
SQE：滚镀后发现产品有变形超差，变形率0.3%
供应商：我们已经做了分析，初步确认是每筐盛装的产品数量太多，导致单品受力变形，我们会定义合理的盛装数量彻底消除这个问题。
注意：(对过程进行科学合理的分析，找到过程的失效原因，从而整改遏制！)
如果你的质量意识还停留在：质量是检验出来的，那么你理所当然地要求下一道工序对上一道工序进行义务检查，剔除不良，但不良总是会不知不觉地跑到客户那儿。
如果你的质量意识还停留在：质量是生产出来的，那么你不由自主地要求本工站必须有合理的工艺，可信的自检，保证不产生不良，不流出不良。
如果你的质量意识停留在：质量是设计出来的，那么你会坚定不移地结合你们的工艺水平和技术能力进行合理的设计，保证不设计不良，不将不良的设计下放到生产中去。
这就是质量的3重境界，作为SQE，你停留在哪里？你的供应商质量意识又在哪里呢？
