客户要求我们批合格率为99%，一箱为一批，一箱数量900pcs，AQL=0.065抽样方案。产品基本靠手工作业和目视检验，从我们QA抽检数据来看，经过生产全检后的产品，一次性批合格率只有60%左右。客户驻厂人员都是随意性的抽，抽到1个不良就记1批不良。其实客户要求驻厂也是跟我们一样的抽样方式。但是她说她抽样数远远少于抽样标准数，而且她有个习惯，就是她除了抽样的拿起来看之外，其他的货摆在吸塑盘内也会扫视一遍。她最后统计出来的批合格率只有96%。客户就说我们离他们目标很远。一开始说，我就说尽力改善，最近说得频繁了，我也烦了，觉得这样的目标根本是无稽之谈，可望而不可即。我要怎么同客户沟通?
回答1
飞鱼 (威望:167) (江苏 无锡) 机械制造 部长 - 体系，客诉，过程，来料
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我发觉这个话题可以称得上近期话题之最了：最多回复，最多批判，最多辱骂，最多无知，最多喷子，等等等等
关于这个话题，我发表一点个人的浅知薄识，楼主略作参考：
根据客户需求，AQL=0.065(楼主如果没有打错的话)，正常II级抽样(GB2828.等同于ISO2859)，一箱900pcs为一个批次，查表可知：抽样数量200pcs，0收1退。
楼主需要确认：你们的检验员是否按照这个要求在执行抽样，如果是，那最好;如果不是，及时改正。
全检后统计的合格率为60%，经过全检的产品，到了客户那边的合格率又是多少。
客户端发现的不合格内部是否已经做明确要求，如果没有，可以更新到检验计划里面。
驻场检验员的作用是什么，目的是什么?是出货前的检验还是在线检验?
如果是在线，她检验的合格率是96%，而你们经过全检只有60%，建议客户将这个驻场叫回去，屁用没有，留着干什么?
如果是出货检，合格率是96%，你们是否需要再次全检?
你们全检结束后，经过她检验合格的产品，在客户端仍然不合格，是否她掌握的标准不够清晰?而且她抽检的数量远远没有达到标准要求的数量，这个可以和她协商按照要求检验，协商不成，直接通过通知处理。
客户要求合格率为99%，现在在客户端的合格率是多少?目前没有看见你在文中提及，是满足、接近、还是远远达不到这个要求?
如果是满足或者接近，个人可以接受，如果远远达不到，和客户协商调整驻场检验员的工作模式。在你们全检之后，由驻场再一次全检，检验员的工资，你们可以承担一部分。这样既可以提高出厂的合格率，也可以体现出来客户对外观要求的操作难度。如果这样做合格率满足了最好，仍然不能满足，和客户协商降低合格率要求。客户端挑选出来的不合格品，你们及时赔付。
客户端发现的问题，是否经过统计?是否运输造成，还是生产过程中造成的?
如果是运输问题，改善包装方案;如果是在线就有，更新检验指导书，传达并培训相关人员。
不合格品是内部报废，还是客户埋单?如果是内部报废，是否统计过质量成本?
在质量和价格之间，必然有一个平衡点，这个点掌握在老板的手中，老板觉得值得，那么就值得。
如果一次全检不能满足客户的合格率要求，那么就两次全检，甚至三次全检，只能能够满足要求，但是这个前提是老板觉得合算，或者说老板觉得即使是这样仍然是有钱赚的。
但是我个人其实是不支持全检这个岗位的，费时费力，而且很多时候并不能解决问题。但是实际情况下，很多公司都存在全检这个岗位，因为过程完全不可控(不可控是因为：不愿意花钱去增添新的设备、工具等，目的是为了节约成本，所以最终直指→钱)，只能通过这种岗位，来解决这其中产生的矛盾。
随意的几点，供大家参考，但是实际情况只有楼主清楚，所以还是要楼主根据实际情况，采取正确的应对措施。
回答2
endnow (威望:427) (江苏 苏州) 航空相关 QC主管 - CQE PMP
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0.065的AQL，然后你们一次批合格率只有60%，还要吱吱歪歪嫌客户抓得严了……说实话，我首先考虑你的客户为什么把单给你们做，他们采购不知道吃了多少好处
本来你们就达不到要求，硬要把单给你们做，搞得双方都痛苦
回答3
狂奔的虾米 (威望:65) (广东 惠州) 电子制造 工程师 - 品质改善
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我是做制程工程师的，说句心里话当我看到你们的一次合格率仅有60%的时候我就惊呆了，而且客户的驻场人员是用了什么办法才能给你们的合格率做到96%???这里面肯定少不了公关吧，然后客户说你们的合格率低了你们心里还不高兴???其实我明白你的意思，你是想说，按照0.65的AQL来控制，900个产品中抽到一个不良不能判退对吧??呵呵···你还是正视你们的60%的一次合格率吧!!
我做过几次供应商审核，按照我对制程的要求，你们的直通率我会直接枪毙掉的，除非你们的单价低到不合理的程度，低到我们愿意冒这个风险来选用你们!!
个人意见，不喜勿喷!!!
回答4
html_xxz (威望:104) (江苏 无锡) 汽车制造相关 主管 - 质量管理、塑胶电镀专家
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问的没意义，回答的也没意义。问的人不说清楚行业、产品类别、客户群，回答的人下意识带入自己的行业和工厂，然后如何如何。同样是做外观件的，同样的零件同样的人检验，一个供给tier1.一个供给tier2.前者基本无不良投诉和退货，后者可以天天投诉，各种毛病。外观检验主观性太强
回答5
唐雪 (威望:2) (广东 惠州) 电子制造 工程师
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我做过工艺工程师也做过品质制程工程师，你们的一次合格率仅有60%真的很低了。生产一次合格率应该在95%左右才良好，低于90%的话都应该找出根本原因，是生产过程处于失控状态，还是你们的标准定的有问题。标准定的过严，如一些外观划伤问题，必需量化，员工的操作不能只凭感觉才完成，需要通过一些工具工装、操作方法，工序调整等防呆处理，确保生产减少人为造成不良，且不良品能挑出。估计你们公司少1套详细的检验标准，无标准或标准不统一会扯皮的.例如我现在的公司是做电表的，产品功能性问题是0缺陷判定，OQC抽检到1个就会判定批量返工。生产过程中某功能问题出现不良品比例超过1%就会重点关注，要查原因的。外观问题，例如划伤、黑点等，都有明确标准，软划伤按合格判定，硬划伤按长度，大小、分布区域判定。公司的检验标准，是客户认可的(这点很重要，他们监造人员必须和你们标准一致)。对于产品的质量来说，首先是标准。无标准怎么谈控制，无法完成的标准等于没有，建议你们找客户协商，先把标准定好吧。如客户的要求太严，你们按客户标准生产，生产合格率在90%以上，生产全检合格率应该在98%以上，如果没有达到建议向上级反馈吧，待老板决定此单能否做。强行做下去没好处，你们的客户没要你们签质量协议吗(产品全检验收合格率低于多少要赔偿和处罚多少)?出厂的产品造成他们损失，也会要求追加赔偿的。
回答6
Rawen2012 (威望:169) (广东 ) 计算机相关 SQE主管 - 文件编写,异常处理
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1.在特定行业，AQL=0.065是可以被接受的方案，但在一般和我们能接触到的大部分行业，这个标准如果是针对非性能或轻微缺陷的话，的确是有些过于严格了。
2.客户要求是AQL=0.065.你们可实现的良品率是60%，这个差异是怎么产生的呢?
3.40%的不合格率，主要指哪些方面呢?这些是否会影响到最终用户的使用和体验呢?
从以上信息总结，楼主其实遇到了以下几件事：
1.客户制订了一个你们无法实现的品质标准，你可以去客户工厂实际了解一下客户的标准，确认一下你们的标准跟客户的需求到底有多大的差异。
2.异常的成因，你提到了异常多是手工作业和目检产生的，在目前的技术水平下，部分行业的确仍然依手工作业和目检为主。你去了解一下你们行业的平均水平，看是否可通过有限的成本改善来实现质量的提升。
3.基于以上两点信息，基本可以确定问题出在哪里了。找到原因，解决问题反而是有成就感又能让客户和老板满意的做事方法。
回答7
Quality_dream (威望:127) (安徽 合肥) 汽车制造相关 Supplier Quality Engineer
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#1.产品基本靠手工作业和目视检验
#2.最近说得频繁了，我也烦了，觉得这样的目标根本是无稽之谈，可望而不可即
用用检查表，把缺陷都分类列出来，针对占比最多的缺陷先改善
分析哪个工序/哪个操作员/哪个检验员流出的缺陷最多，查找原因，针对性的培训和改善包括操作，搬运，包装，等，应该会改善的，现在60%，如果你把水平提高到90%， 你的价值就体现了。客户对你的看法也会改变。
回答8
jacd (威望:1242) (江苏 苏州) 机械制造 供应商开发经理 - 供应商质量管理,为中华品质之崛起而学习
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你们和客户合作之初，报价时质量协议里约定的是多少?
如果没约定，你们公司弱势，你就任人宰割吧。
你们公司强势，直接说行业平均水平就这样，爱做做，不做你们换个供应商好了。不然你们加钱，我们给你弄个全自动视觉识别系统。
