《16949理解与实施》连载——8.5.1.4 停工后的验证
8.5.1.4停工后的验证
组织应确定并采取必要的措施,确保在计划或非计划生产停工期之后，产品对要求的符合性。
[理解与实施要点]
1.不管是计划性还是非计划性停产后,都应进行验证,通常停产时间为几个小时至几个月不等。停产后的验证，可以采用首末件确认,或其他统计技术方法。
8.5.1.5全面生产维护
组织应制定、实施并保持一个形成文件的全面生产 维护系统。
该系统至少应含:
a)对按照要求产量生产合格产品所必需的过程设备的识别;
b)项中被识别设备的替换件的可用性;
c)机器、设备和设施维护的资源提供;
d)设备工装和量具的包装和防护;
e )适用的顾客特定要求;
f)形成文件的维护目标,例如:OEE(全局设备效率) MTBF(平均故障间隔时间)和MTTR(平均维修时间) , 以及预防性维护符合性指标。维护目标的绩效应作为管理评审的输入(见ISO9001第9.3条) ;
g )维护计划和目标以及形成文件的措施计划的定期评审,以在未达到目标时采取纠正措施;
h)对预防性维护方法的使用;
i)对预测性维护方法的使用,如适用;
j)周期性检修。
[理解与实施要点]
一、本标准要求组织、实施和保持一套TPM体系,全员都参与的全系统的生产力维护管理体系。
二、建立全面生产力维护体系至少应该包括如下内容:
1.识别出按照要求的产能和合格率生产出合格产品所必须的设备, 即关键设备;
2..上述关键设备的更换件,以及相应的安全库存;
3.对设备设施和工装进行维护所需要的资源;
4.对设备设施和工装以及监视和测量设备的包装和防护;
5.有关的顾客特殊要求;
6.文件化的维护管理目标: OEE、MTBF、 MTTR以及预防性维护的符合性指标(如设备完好率、设备维护计划完成率等) ;
7.上述文件化的维护目标应该输人到管理评审中;
8.对设备设施和工装采取预防性和预测性维护保养管理体系,并包括周期性检修。
四、周期性检修是一种用于防止发生重大意外故障的维护方法,此方法根据故障或中断历史,主动停止使用某一设备或设备子系统,然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
五、预防性维护和预测性维护
1.预防性维护:为了消除设备失效和非计划性生产中断的原因而策划的定期活动(基于时间的周期性检验和检修),它是制造过程设计的一项输出。
通常,预防性维护是根据方便性、使用状况和检查情况来进行的定期的基础性维护。其优点是:
--在量较低时安排维护;
--对已知的部件 更换可以做好计划性。
其缺点是:
需要定期检查;
--可 能会忽略某些问题。
2.预测性维护:通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，应当预测进行维护的具体时间。通常,预测性维护会根据各个设备的特性,制定取样计划,根据分析信息确定设备是否快要出现故障。
其优点是:
根据”需要"更换部件;
--可在设备停工期间进行维护 ;
可做出较为经济的决策;
--适用于大量类似的设备。
其缺点是:
--需要充分掌握设备的知识 ,并收集各类数据;
--需要进行适当的数据分析;
--需要管理规范。
六、与维护目标有关的定义
1.负荷时间:机器应当工作的时间,即从正常制度工作时间中扣除计划内停机时间。
2.运行时间:从负荷时间中扣除设备故障、工装故障、品质异常、品质检验、物料等待、人员离岗、设备调试(非计划)、现场整理、其他非计划停机时间后所剩下的时间,也就是实际运行的时间。
3.全局设备效率(OEE):是把现有设备的时间利用率、预期生产速度的达成率和合格品率的情况综合起来,用以衡量在增加创造价值时间方面所做的贡献大小。
OEE=时间开动率x性能开动率x合格率
时间开动率=运行时间/负荷时间
性能开动率=实际生产数量/理想生产数量=实际生产数量/(运行时间，标准节拍)
其中标准节拍是指生产每件产品所需的标准工时,是过程设计的输出,可在产品作业指导书中获取。
合格率=合格品数/总生产数
4.平均故障间隔时间( MTBF ):指在规定时间内,设备无故障工作时间的平均值。它是衡量设备可靠性的尺度。
MTBF=运行时间/故障停机次数
5.平均维修时间( MTTR ):即维修时间的平均值,反映维修部门工作效率的一个指标。
MTTR=故障总时数/故障停机次数
五、美国精益生产理论中,利用OEE的重要目的是减少组织所存在的以下六大损失:
--停机损失;
--换装调试损失 ;
--短暂停机损失;
--减速损失;
--启动过程不良品损失 ;
--生产过程不良品损失。
六、美国精益生产理论中,为了建立有效的TPM系统,组织应该适度考虑如下的八大支柱内容:
1.个别改善:建立生产系统效率化的个别改善体系;
2.自主维护:建立以操作人员为主的自主维护体系;
3.专业维护:建立以维护部为主的计划性维护体系;
4.开发管理:建立产品、设备开发管理体系;
5.品质维护:建立品质维护体系;
6.人才培养:建立教育和训练体系;
7.务改善:建立管理、间接部门的效率化体系;
8.环境改善:建立安全、卫生和环境的管理体系。
8.5.1.6生产工装及制造、试验、检验工装和设备管理
组织应针对生产和服务材料和散装材料(如适用) ,为工具量具的设计,制造和验证活动提供资源。组织应建立并实施一个生产工装管理体系,不管归组织还是顾客所有,其中包括: .
a)维护、维修设施与人员;
b)存储与修复;
c)工装准备;
d)易损工具的工具更换方案;
e)具设计修改的文件,包括产品的工程变更等级;
f)工具修改和对文件的修订; .
g)工具标识,例如:序列号或资产编号;状态,如生产、修理或废弃;所有权;以及位置。
组织应验证顾客拥有的工具、制造设备和试验检验设备是在明显的位置永久标记的,以便能够确定每件.工具或设备的所有权和用途。
如果任何工作被外包,组织应实施监视这些活动的系统。
[理解与实施要点]
1.需要管理的范围:生产工装、模具、夹具、辅具、工位器具周转车、工具、专用检具、专用设备等,通常是组织自己设计、制造;
2.组织应为上述范围内的东西的设计、制造和验证活动提供资源。不管是归组织还是顾客所有, 组织应建立并实施一个生产工装管理体系 ,其中应包括:
(a)需要哪些维护、维修设施人员;
(b )如何进行存储与修复;
(C )如何进行工装准备;
(d )易损工具的更换方案的定义;
(e)工具设计修改的流程和方法;
(f)工具的修改和文件的修订的方法。
(g )工具如何进行标识,例如:序列号或资产编号;状态,如生产、维修或废弃;所有权;以及位置。
3.组织应在明 显的位置有永久标记,明确所有权和用途。如:铭牌标识.
4.如果组织自己不实施或没有能力实施,任何工作被分包,组织应实施监视这些活动,建立相应的管理制度。
8.5.1.7生产排程
组织应确保为满足顾客订单/需求来安排生产,例如准时生产(JIT),并且确保生产一个由信息系统支持,该系统允许在过程的关键阶段取得生产信息,并且是由订单驱动的。
组织应在生产排程期间包含相关策划信息,如:顾客订单、供应商准时交付绩效、产能共享载荷(共线工位)、前置期,库存水平预防性维护及校准。
[理解与实施要点]
1.组织应为按顾客订单/需求来安排生产计划,不是按自己的随意计划生产,精益理论中一个工具。
即:准时生产( JIT);
2.组织应确保生产由-个信息系统( ERP、MRP )支持,该系统允许在过程的关键阶段取得生产信息,并且是邮订单驱动的。
3.组织应在排产策划时考虑相关策划信息,提升准时化生产的效果。如顾客订单、供应商准时交付绩效、产能、共享载荷(共线工位)前置期、库存水平、预防性维护及校准。
