SPC应用的好处和不足
SPC利用控制图,强调全过程监控､全系统参与,并且强调用科学方法(主要是统计技术)来保证全过程的预防｡SPC不仅适用于质量控制,更可应用于一切管理过程(如产品设计､市场分析等)｡正是它的这种全员参与管理质量的思想,实施SPC可以帮助企业在质量控制上真正作到“事前”预防和控制,SPC可以:
·对过程作出可靠的评估;
·确定过程的统计控制界限,判断过程是否失控和过程是否有能力;
·为过程提供一个早期报警系统,及时监控过程的情况以防止废品的发生;
·减少对常规检验的依赖性,定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作;
·区分散布的正常原因和异常原因,作为采取局部措施和对系统采取措施的指南｡
·有了以上的预防和控制,应用SPC还可以促进企业:
·降低成本;
·降低不良率,减少返工和浪费;
·提高劳动生产率;
·提供核心竞争力;
·赢得广泛客户;
·更好地理解和实施质量体系｡
应用SPC对生产进行工序质量控制时,可能会出现两类错误:
第I类错误:把处于统计控制状态下的生产工序误判为处于非统计控制状态,称为第I类错误｡把犯第I类错误的概率称为第I类风险,记为α｡
第II类错误:把处于非统计控制状态下的生产工序误叛为处于统计控制状态,称为第II类错误｡把犯第II类错误的概率称为第II类风险,记作β｡
一般情况下,要同时避免两类错误是不可能的｡当样本大小一定时,α越小,则β越大,反之,α越大,则β越小｡实践证明,3σ范围可使两类错误造成的总损失最小,较为经济合理｡
