Q14项原则
| Label | Details | Special requirements | ||||||
 | 在工厂中就客户投诉进行沟通，并在相关工位或区 域将这些投诉可视化。 迅速和系统化地运用问题解决方法处理这些投诉。 及时同IPN(全球生产网络) 工厂沟通相关情况。 | 一个包含8D过程所有要素的“停止标示”应在相应工位或靠 近问题发生区域得到可视化展示。一个标准的评审流程应在 生产经理和质量部门的参与下得到执行。关于结束“停止标示 ”流程的决定应在评估了措施的有效性证明后由生产经理做 出。要确保相关投诉信息在所有的IPN（全球生产网络）价值 流中都得到了及时地沟通。 | ||||||
 | 当价值流（采购、制造、交付）中出现质量偏差或超出干 预限值的情况时，员工必须停止相关过程，并上报。 | 必须建立一个允许员工在观察到偏差时自主停止相关过程 （“报警绳”）并立即上报给上级主管的快速反应系统。偏差 可以是指一些超出过程参数限值的情况，但也可以是一些 主观观察（如：螺栓失圆变形、材料被填充到错误的料筒中、 员工没有按照标准操作）。系统停止后，必须遵循既定的流 程来进行重新启动， 相应过程必须由车间领导重新批准放 行。 | ||||||
 | 必须遵从安全、健康、生产和检验规范。建立并遵守5S 标准。 | 作业和检验指导书在每个工位上都必须清晰可见。应当约 定并使用通用的符号标示，操作员可以清晰观测到双手的 移动，FMEA/控制计划中的失效模式应当得到关注。在过 程中运用具有说服力的图片。建立一个保证控制计划、 FMEA和各种指导书之间的一致性的控制循环。按照计划 进行义务性的安全和健康培训， 并对参加情况进行文件记 录。必须运用8D系统性地解决所有偏差。 | ||||||
 | 确保所有给定的过程参数均得到遵循。 | 必须清楚地定义所有影响产品质量的过程参数（拧紧、焊接、 绕线、粘贴等等），并根据控制计划进行系统地检查。根据标 准检测所有必要的检验特征。通过过程确认来检查对规定参 数的遵守情况。系统化地记录和处理各项偏差。 | ||||||
 | 指定量检具，遵守监控时间间隔。 | 在检验计划中对所有过程中的量检具的类型和使用进 行规定。所有量检具均按时进行校准，并仅允许在标识 的监控有效期内使用这些工具。 | ||||||
 | 采用“对检测者进行检查” (Check the Checker) 的原则，并能够证明“检测者”的 能力。 | 那些以探测失效为目的的过程的稳定性（影像过程、基于传感 技术的测量、检测过程等等）必须依据既定的标准得到检查。 可能的失效情况，如加载了错误的影像软件、传感器失调、加 载了错误的检测程序等等，必须通过检查加以避免。检验过程 （包括维护和设置过程）也必须通过FMEA方法进行分析，并证 明过程的能力。原则上通过Poka Yoke防错来避免失效应优 先于对失效的探测。 | ||||||
 | 将维护保养标准落实到每个工位，并严格遵守。 | TPM模型的4个要素，特别是自主保养和预防性保养，必 须在每个工位都得到落实。同样应规定生产部门和支持部 门在其中的角色和职责。针对机器设备和工装夹具的系统 性损伤和污染必须进行持续地分析、理解根源并排除。 | ||||||
 | 应确定所有刀具的使用寿命； 必须能够识别当前状态； 更换后必须进行质量评估。 | 记录所有刀具当前的使用寿命。建立具有及时提醒更换 和保养刀具功能的警示系统。 拆卸时必须检查每个刀具有无损伤/磨损状况；若有偏差， 应引入措施来确保产品质量。清楚地规定重新启用的流 程（参见原则9），定期检查相关标准。 | ||||||
 | 针对所有机器和装置，应清楚地规定其 中断运行后重新启用的流程。 | 连续生产流程的每次中断（换型、暂停、换班、维护、断电、改 建）都会带来潜在的质量风险。 停机可能会改变过程参数，加工顺序、原材料和辅料的特性 也可能改变。因此需要定义一个重新启用的标准。该标准必 须说明如何处理中断后尚处于进程中的零件。应根据既定的 标准检查中断对所有装置可能造成的质量风险（例如，焊接过 程非计划性中断，注塑过程中止，零件经过过久的热处理过 程，硅胶胶条接触空气的时间过长）。该标准同时也应包括对 关键的更换件的分析（如钻头、焊条）。较长时间中断后（如工 位改造），应发布试生产报告并进行过程审核。 | ||||||
 | 按照标准对零件和容器进行标识。 | 必须符合以下准则： - 绿色盒子中不应放置报废零件； - 红色盒子中不应放置合格零件； -报废零件应存放在红色盒子中； - 工厂中应贯彻统一的标记方案： 白色卡片和红色对角线表示封存物品，绿色卡片表示合格 的在制品， 黄色卡片表示需要返工的工件，白色卡片表示 待检零件 -对装满的盒子必须进行标记 - 应按照规定采取措施防止零件受到环境影响（例如污染） - 在生产线上，必须防止红色的盒子被取用（应通过封盖或 放置在工作站内的指定的位置上）； 将红色盒子从机器设备运输到相应的分析工位的过程中可 以不进行封盖；存放于分析工位和放在报废品集中收集容 器中时必须盖上箱盖 - 不良品容器必须按照标准进行清空和分析 | ||||||
 | 应清楚地规定对报废件和返工件的处理流程。 | 仅允许在以下情况下进行返工： - 存在控制返工过程的FMEA/控制计划，并且 - 返工作业在原装配线上进行，并且 - 仅在一定的时限内进行。 若返工作业需要长期进行，则应将其纳入标准过程；并需要事 业部质保部门的批准。 必须根据标准对报废件进行废弃处理，务必防止未经批准擅 自继续使用这些零件（例如通过对零件进行破坏性处理）。 | ||||||
 | 坠地或落入机器设备内的零件，以及无法判别的 零件必须作报废处理。 | 每个员工无论其属于哪个组织机构和职位级别都必须执行该标 准。并且应当及时通知相关的车间领导。对这些零件的报废必须 依据流程规定来执行。 | ||||||
 | 只允许提供正确的零件以供取用和安装。 | 装配时供员工使用的必须都是正确的零件。必须防止存放在 装配站上的其他型号的零件被员工取用。同样地，在整个物流 链当中都必须确保只有正确的零件才能被取用和提供。 | ||||||
 | 对尾料的处理应进行明确地规定。 | 必须对剩余的材料进行清晰地标注并妥善保管（尾料卡、尾料货 架）。必须遵循先进先出的原则。因为货物还没有进行最后的包 装，所以应当特别注意保持有序和清洁。不得超过最长存储时 间。进行工程变更时必须考虑到过程中的尾料。 | ||||||
